BalTec presenta la sua nuova linea di macchine elettriche di ribaditura
BalTec ELECTRIC è la nuova linea di macchine di ribaditura 100% elettriche dell’azienda svizzera, progettata per soddisfare le esigenze dei clienti in termini di velocità di processo, precisione, compattezza e flessibilità.
BalTec, specialista nelle tecnologie di giunzione mediante deformazione a freddo, è presente nei principali mercati industriali mondiali con sette filiali e due centri di assistenza oltre a un selezionato gruppo di distributori. Da sempre impegnata a sviluppare soluzioni innovative che rendono la formatura a freddo più efficiente ed efficace, la linea BalTec ELECTRIC rappresenta il più recente ampliamento della gamma macchine 100% elettriche facilmente adattabili alle diverse tecniche di ribaditura radiale, orbitale, rullatura e press-fitting semplicemente con la sostituzione di un modulo di processo.
Partendo dal processo di ribaditura radiale, la linea BalTec ELECTRIC, con una forza disponibile da 0,3 KN a 50 KN, è stata appositamente progettata per soddisfare le esigenze dei clienti in termini di velocità di processo, precisione, compattezza e flessibilità. È dotata della più moderna servo-tecnologia “embedded” e totalmente compatibile con l’industria 4.0.
Le caratteristiche della linea ELECTRIC
Le tecnologie di ribaditura e rullatura con la gamma BalTec ELECTRIC sono state rivoluzionate, introducendo il concetto di servomotori “in linea”. Ottenendo giunzioni meccaniche permanenti ad alta affidabilità create in tempi rapidissimi e con una precisione sopra gli standard, processando anche i materiali più critici sempre più presenti su prodotti di ultima generazione.
Rispetto alle macchine tradizionali, la soluzione ELECTRIC si distingue per: costi più bassi di manutenzione e installazione grazie alla modularità plug & play; design a dimensioni ridotte adatto all’integrazione su macchine compatte; produttività fino al 40% in più grazie ai tempi ciclo ottimizzati; funzionamento completamente senza aria compressa; basse emissioni acustiche e assenza di vapori oleosi; bassi costi operativi grazie a una riduzione del consumo energetico fino all’80%; sistema di monitoraggio in-process che garantisce la qualità del processo e l’assenza di scarti; gestione integrata dei dati di processo che garantisce la tracciabilità continua; flessibilità operativa con moduli di processo intercambiabili anche con la gamma pneumatica con i quali si possono eseguire diversi tipi di formatura.