Un ambiente di lavoro virtuale ad alta produttività
La 3DEXPERIENCE platform di Dassault Systemes permette di trasformare l’approccio alla pianificazione del processo grazie a un ambiente di lavoro virtuale ad alta produttività: consente, infatti, di visualizzare graficamente le sequenze di assemblaggio in un ambiente virtuale.
La supply chain odierna, in particolare quella del settore aerospaziale e della difesa, richiede un alto livello di agilità e performance sempre più elevate, al fine di raggiungere il ramp-up e soddisfare elevati tassi di produzione facendo leva su una leadership innovativa. Per rispondere a questo trend, le aziende devono trovare il modo di inserire efficacemente i dati e le informazioni, sfruttare il know-how industriale nel processo di lavoro e, infine, favorire la profittabilità.
La pianificazione tradizionale basata sull’utilizzo di fogli di calcolo alfanumerici rende questo approccio particolarmente complesso, con il rischio che possano derivarne comunicazioni errate, ritardi di produzione e onerose modifiche tecniche. Tuttavia, è disponibile una tecnologia che permette agli addetti alla pianificazione di sfruttare i modelli CAS e di convertire i fogli di calcolo in modelli 3D che possono essere condivisi internamente all’azienda. Il passaggio a un ambiente di lavoro virtuale consente agli ingegneri di identificare e correggere facilmente potenziali problemi di produzione nella fase iniziale del processo, riducendo, o addirittura eliminando, la necessità di dover ricorrere a prototipi fisici. Allo stesso modo, i lavoratori di linea possono generare maggiore produttività basandosi su istruzioni di lavoro grafiche.
La pianificazione visiva del processo dimostra come sia possibile aumentare la produttività, ridurre i costi complessivi, migliorare la qualità del prodotto e accelerare il time-to-market.
Le nuove sfide imposte dalla pianificazione
Nel settore dell’industria aerospaziale, in particolare, si stanno delineando due trend principali: da un lato, l’aumento della competitività che guida la necessità di ricorrere a partnership più solide basate su una maggiore reattività al cambiamento; dall’altro, invece, stiamo assistendo a un’evoluzione degli standard e dei regolamenti che va di pari passo con la capacità di combinare tassi di produzione più elevati.
Alla luce di questi cambiamenti, i soggetti coinvolti nella pianificazione della produzione sono sotto pressione per accorciare i cicli di sviluppo del prodotto, senza interruzioni e al primo tentativo. Allo stesso tempo, il successo sul mercato si basa su una produzione di qualità sempre più elevata, capace di far fronte a una concorrenza sempre più aggressiva che richiede l’abilità di sapersi adattare a requisiti in continua evoluzione. Ciononostante, sono molti i player che tentano di mantenere il proprio vantaggio competitivo avvalendosi di documentazione tradizionale e di fogli di calcolo elettronici, con tutti i limiti che ne derivano. Gli ingegneri di produzione non hanno infatti la possibilità di visualizzare in modo chiaro i parametri chiave, diventando esperti nell’utilizzo di dati alfanumerici che rendono il processo suscettibile di errori e con limitate possibilità di previsione. Problematiche che culminano nella produzione e nell’assemblaggio, dove piani di produzione precari possono causare rallentamenti o blocchi dovuti a modifiche ingegneristiche o istruzioni di lavoro modificate e ripubblicate.
I limiti della pianificazione alfanumerica
L’approccio basato su fogli di calcolo limita la documentazione a numeri e testo, un modo non ideale per descrivere i componenti o le attività richieste per assemblarli in un prodotto, e mette in luce alcune lacune.
Innanzitutto, può generare costi elevati legati alle modifiche nella fase di produzione: infatti, i problemi di progettazione possono non essere visibili fino a quando non raggiungono l’officina, dove le modifiche ingegneristiche sono costose, richiedono tempo e hanno un impatto negativo sulla produttività e sul time-to-market. Ne conseguono anche difficoltà di comunicazione tra progettazione, pianificazione, ingegneria della produzione e officina e problematiche di gestione del cambiamento, che non consentono una comunicazione efficace e tempestiva delle modifiche da apportare. Allo stesso modo, seppur i modelli fisici abbiano la capacità di fornire una visione reale del mondo, essi sono molto onerosi sia in termini di tempo che di risorse, specialmente quando le modifiche al progetto richiedono modifiche al prototipo stesso. Anche mantenere le istruzioni di lavoro aggiornate può rappresentare una sfida significativa: talvolta, infatti, capita che non arrivino alla produzione, che le istruzioni cartacee vadano perse o vengano collocate erroneamente, oppure che i lavoratori usino versioni obsolete, non aggiornate, producendo così prodotti di qualità inferiore spesso scartati o con necessità di essere rilavorati.
Un ambiente virtuale ad alta produttività
La costruzione della sequenza di assemblaggio, creata in formato grafico o convertita dai dati alfanumerici di un foglio di calcolo, fornisce una visualizzazione in 3D di come un prodotto sarà fabbricato. Un aspetto che offre vantaggi immediati in grado di cambiare l’intero scenario di produzione.
Le discipline e i diversi dipartimenti coinvolti nel progetto possono collaborare in tempo reale durante il processo di sviluppo, condividendo visualizzazioni in 3D delle parti e degli assemblaggi in fase di lavorazione. Gli ingegneri di produzione hanno la possibilità di visionare in un ambiente virtuale il modo in assemblare le parti, ruotando i materiali e convalidando visivamente le specifiche di costruzione. Inoltre, possono fornire feedback ai progettisti ancor prima che il progetto si blocchi e, dunque, quando le modifiche necessarie sono ancora poco costose e facili da gestire.
In questo contesto, la prototipazione fisica può essere superata, aspetto che porta a una riduzione significativa dell’impegno economico e temporale del progetto. Parallelamente, le immagini dei piani di processo vengono sfruttate per dare agli addetti all’officina istruzioni di lavoro grafiche integrate con le relative note, dando loro la possibilità di comprendere facilmente l’attività e consolidare le proprie competenze. Alla fine del ciclo di sviluppo del prodotto, i ritardi nella produzione vengono evitati e, di conseguenza, migliora il time-to-market.
La possibilità, per i progettisti, di visualizzare graficamente le sequenze di assemblaggio in un ambiente virtuale, come la 3DEXPERIENCE platform di Dassault Systemes, consente loro di beneficiare di vantaggi immediati. Ad esempio, il piano può essere convalidato visivamente, gli ingegneri della produzione possono visualizzare i modelli virtuali, verificare le procedure di assemblaggio e sapere se i prodotti possono essere costruiti come da progetto.
A questi si aggiungono anche altri importanti vantaggi competitivi. Innanzitutto una maggiore velocità di processo e di sviluppo del prodotto, in cui i tempi si riducono grazie a comunicazioni grafiche semplificate tra i team di progettazione, pianificazione del processo, ingegneria di produzione e officina. Ne consegue una pianificazione di qualità più elevata, determinata dalla visualizzazione e condivisione delle varie sequenze in 3D, che consente agli ingegneri di produzione di identificare e correggere eventuali problematiche prima che possano sfociare in onerose modifiche di progettazione e ritardi. Grazie a questo nuovo approccio, gli addetti alla produzione hanno la possibilità di stimare la durata delle attività e l’impegno richiesto, e fare leva su una comprensione precisa dei tempi e dei costi di ogni operazione. Infine, l’ambiente virtuale consente di convalidare anticipatamente i processi di servizio e di determinare l’efficienza e l’efficacia della progettazione dei processi di servizio.