Warcom e l’innovazione continua

Paolo Robazza, titolare di Warcom insieme al fratello Alberto Robazza, ci racconta gli investimenti per ammodernare la produzione e proseguire con quel approccio 100% Made in Italy che da sempre caratterizza la sua azienda nel mercato delle macchine per la piegatura e taglio laser.

Marchio storico della produzione di piegatrici e macchine di taglio laser, Warcom di Adro (BS) negli ultimi due anni ha portato avanti un progetto importante di rinnovo del proprio parco macchine, oltre all’acquisto di 5 magazzini automatici Modula per migliorare la gestione del magazzino e unificare il progetto del nostro MES gli investimenti sono proseguiti con ben cinque nuove macchine: tre fresatrici FPT di grandi dimensioni e due centri di lavoro Fagima. Approfittando degli incentivi 4.0, l’azienda ha infatti deciso di fare un ulteriore salto di qualità. «I nostri punti di forza – ci racconta il titolare Paolo Robazza – sono qualità e flessibilità nella produzione, caratteristiche che sono una diretta conseguenza del fatto di aver sempre realizzato tutto internamente. Si tratta di un “made in Italy” al 100% che ci ha permesso di essere indipendenti e, superata la pandemia, abbiamo deciso di investire ulteriormente sulla parte della lavorazione meccanica sulle nostre macchine. Abbiamo cominciato con la prima e, in due anni, siamo arrivati a cambiare cinque macchine che abbiamo in produzione, rinnovando gli impianti per poter lavorare in modo autonomo anche le strutture delle macchine di taglio laser, delle presse piegatrici di grandi dimensioni, ma anche per lavorare i mandrini di Italo e tutti i suoi particolari, la nuova linea di macchine di taglio laser per tubo lanciate da Warcom». Robazza conferma come il mercato abbia bene accolto questa nuova linea di prodotti: «Si tratta di macchine che necessitano di parecchie lavorazioni meccaniche, soprattutto nella parte dei mandrini, dove si lavora tutto il blocco di fusione di alluminio: «abbiamo quindi acquistato una macchina utensile con una tavola girevole, proprio dedicata alla produzione laser tubo».

Mantenere la produzione all’interno vuol anche dire avere più controllo dal punto di vista dei tempi: «soprattutto in questi ultimi anni lavorare con i contoterzisti significava attese e costi altissimi: Warcom non può permettersi di aspettare un pezzo per dei mesi. Siamo sempre stati abituati a realizzare tutto “in casa” e ancor oggi abbiamo una gestione completa delle commesse interne: siamo convinti che sia una strategia molto migliore rispetto al rivolgersi all’esterno, perché così si ha un miglior controllo qualità, utensili migliori e soprattutto il pieno controllo dei tempi di realizzazione. Inoltre, avere macchine di questo tipo al nostro interno si traduce anche in un risparmio di costi: facendo bene i conti, far lavorare lo stesso pezzo fuori sarebbe molto più costoso per noi e renderebbe le nostre macchine meno competitive». Senza contare che il mercato delle macchine di taglio laser sta vivendo un periodo molto aggressivo sul versante dei prezzi: «Evitare di lavorare e verniciare all’esterno una nostra macchina, ci aiuta a rimanere competitivi sul mercato e restare attivi come costruttori, senza diventare dei commercianti che comprano le macchine all’estero e le rivendono». Oltre alle tecnologie produttive, gli investimenti sono anche finalizzati a migliorare la logistica interna: «abbiamo acquistato una struttura di altri 1000 m2 vicino collegata direttamente al capannone attuale da dedicare alla saldatura e sbavatura. In questo modo potremo separare montaggio e collaudo dalle lavorazioni di carpenterie, guadagnando anche spazio visto che le macchine per il taglio tubi una volta montate arrivano a 15-16 m». Il rinnovo del parco macchine, specie per impianti così importanti, ha significato per Warcom alcuni mesi di transizione: «in questo frangente, siamo stati obbligati a far lavorare al di fuori dell’azienda alcuni particolari per le nostre macchine: è proprio lì che ci siamo resi conto del vantaggio che abbiamo nel seguire abitualmente tutto internamente. Questo ci ha permesso di capire ancor meglio i vantaggi della nostra scelta che dura da più di 50 anni».

Tutto questo mentre Warcom continua a ricevere commesse anche per le proprie piegatrici, soprattutto di grandi dimensioni: «nel 2023 abbiamo consegnato 4 piegatrici da 1000 e 1 da1200 t, mentre quest’anno abbiamo già venduto 3 impianti Quadritandem da 4 m 450 t cadauna, si tratta di quattro piegatrici in tandem destinate agli Stati Uniti e che saranno utilizzate per fare pali. Abbiamo poi anche venduto quattro impianti taglio laser tubo di dimensioni, che vanno sempre Oltreoceano. Sono tutte commesse impegnative e che implicano tanta lavorazione meccanica e tanta progettazione: parliamo di macchine che pochi costruttori riescono a realizzare, in Italia Warcom è tra i pochi ad avere le capacità produttive e ingegneristiche. Anche le macchine per il taglio tubo riusciamo a personalizzarle progettandole insieme al cliente sulle sue specifiche esigenze». Gli Stati Uniti rimangono per Warcom il mercato estero più importante, anche se, confessa Robazza, «negli ultimi due anni, avendo lavorato tantissimo in Italia grazie agli incentivi che hanno spinto le aziende a investire, l’export non è stato al centro della nostra strategia. Da quest’anno, ora che l’Italia ha rallentato, ci dedicheremo in maniera più massiccia sui mercati esteri. La nostra forza produttiva non è infinita e dobbiamo sempre pianificare con attenzione le nostre scelte anche commerciali. In questo 2024 registriamo tante commesse dall’America, ma anche in Brasile e Repubblica Ceca».

Warcom e la personalizzazione di piegatrici e taglio laser

La personalizzazione è stata sempre una parte importante di Warcom, un’azienda nota proprio per questa caratteristica in particolare. Negli ultimi tempi la customizzazione dello speciale sembra un ambito ancor più importante, anche perché dà la possibilità di acquisire nuovi clienti in diversi settori. La macchina a catalogo dà sempre soddisfazione, però ormai si cerca sempre un valore aggiunto. «Vendiamo anche parecchie macchine standard, fortunatamente, che ci permettono di avere una tranquillità di costruzione e di produzione.
Però siamo particolarmente forti sullo speciale, dove abbiamo meno concorrenza e siamo anche più predisposti al tipo di trattative e di macchinari. Lo è sempre stato e oggi ancora di più». Si tratta di macchine che raggiungono anche dimensioni importanti: «Sono macchine grandi, sia di piega che di taglio, anche laser piani. L’anno scorso ad esempio Warcom ha realizzato due macchine di taglio laser da 12 m, indicative di come anche nel taglio le dimensioni delle macchine sono in crescita. Ovviamente parliamo di laser fibra, che per noi rappresenta circa il 90% degli impianti di taglio visto che plasma e ossitaglio sono ormai quasi scomparsi. Abbiamo aziende clienti che lavorano spessori di 40- 50 mm con tecnologia plasma che chiedono macchine laser fibra dal costo contenuto per provare a cambiare. Anche per questo motivo Warcom sta lavorando su un progetto di laser fibra “entry level”, sempre costruito da noi e con potenze tali da permettere di tagliare anche spessori importanti”.

Uno sguardo alla Warcom di domani

Soprattutto negli ultimi anni, Warcom ha messo energie e personale in progetti nuovi come Italo di cui abbiamo visto l’esito felice lo scorso anno: facile immaginare che si stia già pensando alla prossima novità. «Stiamo ovviamente già pensando agli anni futuri. Abbiamo i nostri progetti, che come sempre possono essere modificati in base a come il mercato italiano ed europeo reagirà all’ingresso di importatori e costruttori esteri: quest’anno, con il rallentamento del lavoro in Italia, la reale solidità di queste aziende emergerà, quindi vedremo a chi daranno ragione i numeri. Warcom ha il suo piano industriale, ma siamo pronti a reagire a cambiamenti del mercato: bisogna in ogni modo farsi trovare pronti”. Parlando di sviluppi futuri è naturale un riferimento alla proposta di presse piegatrici elettriche.
«Con quella tecnologia abbiamo un limite di 160 t, che è un freno alla sua diffusione. Dico freno perché sappiamo che si tratta di macchine veramente precise, affidabili e che richiedono poca manutenzione non avendo la parte idraulica. Incrementare il limite di tonnellaggio sarebbe quindi interessante, ma è importante riuscirci rimanendo competitivi sul mercato. Però è una strada interessante visto che già ora queste macchine ci stanno dando belle soddisfazioni, certamente come direzione di sviluppo Warcom punta maggiormente verso la pressa elettrica che quella ibrida».