Un innovativo impianto automatizzato vuole rivoluzionare la logistica nel settore dell’arredamento: l’utilizzo di un robot pallettizzatore e AMR KUKA ha consentito a Formetal di automatizzare e ottimizzare la movimentazione di pannelli.
Nel settore dell’arredamento, le aziende affrontano sfide complesse legate all’efficienza, alla sicurezza e alla difficoltà di assumere manodopera qualificata. L’ottimizzazione della logistica interna è fondamentale per migliorare produttività e competitività, riducendo sprechi e rischi di danneggiamento dei materiali. Formetal, fondata nel 1996 a Montelabbate (PU), si distingue per la capacità di sviluppare soluzioni custom-made per la movimentazione, l’handling e il packaging. Grazie all’esperienza e all’affidabilità dei suoi sistemi, l’azienda marchigiana è un riferimento per chi punta su innovazione ed efficienza.
Per ottimizzare il flusso produttivo in un’azienda italiana operativa nel settore dell’arredamento, Formetal ha adottato un sistema basato sull’integrazione di AMR e un robot pallettizzatore di KUKA, automatizzando la movimentazione e la pallettizzazione dei materiali. Queste soluzioni, dotate di un software di navigazione intelligente, ottimizzano la gestione dei materiali e riducono i tempi di spostamento.
Automazione e robotica per migliorare ergonomia e sicurezza
In passato, la composizione dei pallet veniva eseguita in un’area di lavoro ampia, con tempi di preparazione lunghi e la necessità di sollevare carichi superiori ai 25 kg, richiedendo l’intervento di più operatori. “Era un’attività usurante che incideva sul benessere del personale. Il nostro obiettivo era creare un ambiente di lavoro dove l’ergonomia e la sicurezza fossero al primo posto, dove la tecnologia diventasse un alleato prezioso per valorizzare il capitale umano – afferma Federico Galli, Responsabile Commerciale di Formetal – Il reparto Ricerca e Sviluppo del cliente, insieme all’area logistica, ha analizzato diverse tecnologie, dai classici conveyor agli AMR. La scelta è ricaduta su questi ultimi non solo per il loro valore innovativo, ma anche per motivi di sicurezza, maggiore produttività e scalabilità”.
miglioramento rispetto alle tecnologie tradizionali come conveyor,
slitte e AGV.
Il sistema prevede che gli operatori depositino le pile di prodotti nelle baie di carico e scarico, da cui gli AMR, trasportano i materiali fino al robot pallettizzatore. Quest’ultimo, con movimenti rapidi e precisi, assembla i pallet, che vengono poi riportati dagli AMR alle baie di carico per essere prelevati dagli operatori. Inoltre, il Fleet Management (KUKA.AMR Fleet) si occupa di coordinare la flotta degli AMR autonomamente, consentendo di risparmiare tempo: l’interfaccia grafica, intuitiva e chiara, agevola la programmazione e l’utilizzo da parte degli operatori.
“Grazie a questa soluzione, il tempo ciclo è passato da dieci a sette minuti per la produzione di un pallet, ottimizzando i flussi di lavoro e riducendo i costi di gestione”, afferma Federico Galli. La presenza degli AMR ha ridotto il traffico dei carrelli elevatori nelle aree operative, diminuendo il rischio di incidenti tra macchine e operatori. “Abbiamo ridotto il carico fisico sugli operatori e ottimizzato il flusso produttivo, garantendo maggiore sicurezza, efficienza e precisione nelle operazioni”, dice Federico Galli.
Flessibilità e scalabilità per una logistica evoluta
L’adozione degli AMR ha rappresentato un netto miglioramento rispetto alle tecnologie tradizionali come conveyor, slitte e AGV. “In caso di aumento della produzione, basta aggiungere un robot o un AMR; a differenza dei conveyor o dei robot su slitta, questi non richiedono modifiche strutturali complesse”, sottolinea Federico Galli. Gli AMR, infatti, si adattano agli spazi e ai flussi di lavoro, garantendo una maggiore scalabilità.
un robot pallettizzatore e robot mobili autonomi.
Un altro vantaggio chiave è la flessibilità: se gli AGV sono adatti per grandi flotte e ambienti estesi, gli AMR si inseriscono facilmente in contesti più dinamici, senza necessità di infrastrutture rigide come binari o guide magnetiche. “Gli AGV sarebbero stati troppo complessi per questo processo. Gli AMR, invece, garantiscono un impianto più flessibile, scalabile, sicuro e pulito, abbattendo i costi rispetto alle soluzioni più tradizionali”, conclude Federico Galli.
Un’unica tecnologia, infinite possibilità di applicazione
L’utilizzo degli AMR sta aprendo nuove opportunità per Formetal anche in altri settori. “Gli AMR ci hanno colpito per la loro capacità di adattarsi a diverse configurazioni. È sufficiente un minimo investimento per adattare la soluzione a diverse dimensioni di materiali da trasportare, possiamo riconfigurare il sistema senza dover riprogettare tutto da zero”, afferma Federico Galli di Formetal.
Avere un unico partner per robot e AMR ha rappresentato un ulteriore valore aggiunto: “Nel settore dell’arredamento, KUKA è un leader indiscusso, e noi preferiamo collaborare con partner di alta qualità, che garantiscano affidabilità e assistenza. Avere un solo interlocutore ci ha dato un grande vantaggio, soprattutto per il supporto tecnico: sapere che c’è sempre qualcuno pronto a rispondere fa la differenza”, spiega Federico Galli.
Formetal guarda al futuro con entusiasmo, consapevole delle potenzialità degli AMR. “Crediamo che gli AMR abbiano un grande potenziale nelle applicazioni industriali del futuro, perché risolvono molte problematiche logistiche. Riteniamo che l’ampliamento della gamma, con modelli di diverse portate, aprirà nuove possibilità”, conclude Federico Galli. La tecnologia ha già dimostrato il suo valore e la sua evoluzione potrebbe aprire nuovi scenari di automazione.
