Una linea di assemblaggio ad alto volume di motori elettrici

Comau ha realizzato per uno stabilimento cinese di Geely Automobile Holdings una linea di assemblaggio ad alto volume di motori elettrici, per raddoppiare il tasso di automazione: la linea prevede posizionamento e guida con visione 3D, l’inserimento automatico dei magneti ad alta velocità, l’iniezione automatizzata del rotore, la bilanciatura automatica su due piani, magnetizzazione e altro ancora.

Comau ha sviluppato e implementato una linea di assemblaggio automatizzata di e-drive per Geely Automobile Holdings, presso il suo stabilimento Geely Veremt, a Ningbo (Cina), per l’assemblaggio completo di motori elettrici, cambi e inverter. Progettata in stretta collaborazione con il team Geely, la linea utilizza un sistema di produzione automatizzato flessibile per assemblare rotori a magneti permanenti, cambi e trasmissioni elettroniche, oltre che per il controllo qualità e i test automatizzati. Questa soluzione innovativa aumenta il tasso di automazione dell’impianto dal 40% all’80%, fornendo al contempo una capacità di produzione a pieno regime di 120.000 unità all’anno.

La composizione della linea di assemblaggio

In ragione della complessità del progetto, il team tecnico congiunto ha lavorato in stretta sinergia per l’intero processo. Utilizzando più robot per installare i rotori, la linea automatizzata prevede posizionamento e guida con visione 3D, l’inserimento automatico dei magneti ad alta velocità, l’iniezione automatizzata del rotore, la bilanciatura automatica su due piani, magnetizzazione e altro ancora. La linea e-drive include, inoltre, una modalità avanzata di assemblaggio tre-in-uno così come la cassa dello statore, il manicotto termico, il test statico e dinamico del motore, l’alimentazione e la pressatura automatica dei cuscinetti, l’alimentazione e il serraggio automatico dei bulloni, la misurazione e la selezione automatica delle guarnizioni.

Sin dall’inizio della collaborazione, Comau ha dedicato importanti risorse al progetto, tra cui 20 ingegneri che hanno completato la fase di progettazione in soli 4 mesi. Il team dedicato alla realizzazione del progetto si è trovato ad affrontare anche le sfide dovute all’impatto della pandemia da COVID-19 e alle modifiche di ottimizzazione del prodotto, consegnando la linea in poco più di 12 mesi. Grazie alla risposta rapida e mirata alle esigenze del cliente emerse dopo la consegna, la produzione è iniziata alla fine del 2021.

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