Cinque centesimi di tolleranza, escursioni termiche da -35°C a +80°C e un incollaggio che non si può ispezionare a occhio: sono le sfide della nuova linea SPM che produce il logo per una casa automobilistica tedesca. Tre robot spider Epson e una quindicina di assi elettrici IAI, forniti da Sinta, rendono possibile una macchina completamente modulare pensata “in logica automotive”.
Per decenni, il manifatturiero italiano ha vissuto sotto il ricatto della delocalizzazione. La narrativa dominante imponeva una scelta binaria: fuggire verso mercati a basso costo del lavoro o rassegnarsi a un lento declino. SPM ha deciso di stracciare questo copione, dimostrando che restare in Italia non è un atto di romanticismo, ma una precisa strategia di business basata sull’automazione estrema. L’azienda di Brissago Valtravaglia (provincia di Varese) non si limita più a produrre, ma si è trasformata in un “hub di competenze” che esporta innovazione meccanica e digitale. SPM ha scelto di non percorrere la strada della delocalizzazione che hanno intrapreso molti suoi competitor.
Una scelta controcorrente, che Stefano Berutti, Automotive Business Development Manager di SPM, spiega in modo diretto: “Noi abbiamo deciso di utilizzare una strategia diversa, perché pensare di delocalizzare la produzione su componenti come i nostri dell’automotive, che sono super controllati e super precisi, come fai a mantenere il controllo di un plant all’estero? Dovresti essere lì fisicamente. La scelta migliore per noi era rimanere in Italia e automatizzare al massimo”. SPM vuole avere il controllo del processo – e le competenze per governare o sostituire i fornitori in caso di necessità – rendendolo una priorità. Questa convinzione si è tradotta nella creazione di un team interno di automazione e digitalizzazione capace di creare linee ad alta automazione e dalla forte complessità tecnologica.
Tra le linee più interessanti realizzate negli ultimi mesi da SPM c’è un impianto destinato alla produzione del logo per una primaria casa automobilistica tedesca. Una macchina che, dietro un prodotto apparentemente semplice – una lente in alluminio assemblata su un fondale in plastica destinata al volante – racchiude una complessità di processo notevole, e che vede protagonisti i robot spider Epson e gli assi elettrici IAI forniti da Sinta.
Un prodotto semplice, ma dalle tolleranze estreme
Il componente lavorato dalla linea è destinato al volante dell’auto, una posizione delicata perché proprio dietro questo elemento si trova l’airbag, che deve ovviamente avere la possibilità di scoppiare in sicurezza. La lente, infatti, non si deve staccare nel momento dell’esplosione: se si staccasse, si genererebbe un disco di alluminio tagliente lanciato verso il guidatore.
Da qui nasce il vincolo principale del progetto, riassunto da Fabio Frusciello, EMA Engineering Machine Automation Manager di SPM: “i requisiti posti dal cliente erano abbastanza particolari e stringenti: una tolleranza di centratura di soli cinque centesimi di millimetro tra due materiali con comportamenti meccanici molto diversi, l’alluminio rigido e il fondello in plastica, in alcuni casi quasi gommoso, che si deforma sotto pressione”.
Il problema dell’incollaggio invisibile
L’assemblaggio tra lente e fondello avviene tramite incollaggio, e qui emerge una delle sfide più delicate dell’intero processo. Come racconta Berutti, la colla deve “sostenere uno scoppio di un airbag non a temperatura ambiente, che è relativamente facile, ma in un range termico che va da -35 a 80 °C”.
Il vero nodo, però, non è solo trovare una colla adeguata, ma garantire che ogni singolo pezzo prodotto sia incollato correttamente, senza possibilità di verifica visiva. “In questo caso – spiega Berutti – la colla non si vede, per cui o si fa il test di trazione, che però è distruttivo, oppure il processo deve essere talmente sotto controllo da permetterti di sapere a occhi chiusi che sei sicuro che quel pezzo terrà. Per arrivare a questa garanzia, la macchina monitora una lunga serie di parametri di processo: quantità di colla, percorso colla, pulizia della lente, pulizia del fondello, tempo massimo tra quando hai messo la colla e quando metti sopra il fondello, pressione, tempo di pressata, condizioni ambientali, manipolazione pre e post. Solo quando tutti questi fattori sono sotto controllo, la macchina può certificare la tenuta del pezzo”.
Una macchina pensata in logica automotive: modulare e standardizzata
La filosofia con cui SPM ha progettato questa linea segna una discontinuità rispetto all’approccio tradizionale. “Quando è nato questo progetto – racconta Frusciello – abbiamo deciso che questa macchina doveva essere un primo punto di cambiamento importante. Abbiamo scelto di non progettare una macchina secondo i soliti standard, ma di ripensarla completamente: una macchina improntata sulla logica automotive, dove un pianale accetta mille configurazioni”. Proprio come un telaio automobilistico può ospitare carrozzerie diverse, la linea produttiva diventa una piattaforma capace di accettare configurazioni multiple. Un set di “lego” industriali, dove le stazioni possono essere spostate, rimosse o riconfigurate in tempi brevi.
Questa scelta ha imposto vincoli precisi su ogni componente. “Questo richiedeva assi compatti, meccanica affidabile, robot compatti e affidabili – commenta Frusciello – perché decidere di standardizzare ogni elemento della macchina voleva anche dire che ogni elemento doveva stare all’interno di una specifica dimensione”. Il risultato è una macchina completamente modulare, dove ogni stazione può essere spostata e riconfigurata. Un investimento iniziale più alto, ma che si ripaga nel tempo: “Costa di più la macchina in sé – sottolinea Frusciello – ha un costo più elevato a livello hardware, ma costa meno in progettazione”. I moduli già progettati possono essere riutilizzati per linee successive senza dover ripensare l’intera macchina da zero. E quando il mercato cambia orientamento – dall’alluminio alla plastica verniciata, dal cromato al “solid look” – basta riconfigurare i moduli.
Compattezza e alta qualità
In questo contesto di compattezza, modularità e precisione estrema, la scelta degli assi elettrici è caduta sui prodotti IAI forniti da Sinta. Frusciello è diretto sul perché: “IAI fornisce degli assi compatti, ma senza rinunciare alla qualità meccanica, visto che si tratta di una macchina che deve lavorare rispettando altissime precisioni e due turni al giorno, se non anche tre, senza dare alcun problema. Soprattutto, non c’è necessità di fermarsi perché devo aggiustare qualcosa. La scelta degli assi è ricaduta sul prodotto fornito da Sinta perché ci è sembrata la scelta tecnologica migliore tra le varie che abbiamo visto: ottima meccanica, elettronica affidabile e semplice, veloce da programmare, precisi”.
Gli assi IAI non sono confinati a una singola stazione, ma sono diffusi praticamente in tutta la linea. “Gli assi sono quasi in ogni stazione – spiega Berutti – perché hanno tutte le attività di movimentazione all’interno delle varie stazioni, dalla movimentazione dei sistemi di scansionamento della colla, al movimento del gruppo stampi, al movimento delle torce di plasmatura. Più o meno, ogni stazione ha un asse all’interno”. In totale, sulla macchina sono installati circa quindici assi IAI. “Tutta la parte di movimentazione assi è IAI – conferma Berutti – non c’è altro”.
Il valore aggiunto degli SCARA
Per le unità di carico e scarico, dove lo spazio disponibile era estremamente limitato, la scelta è caduta sui robot spider RS4 di Epson. Frusciello descrive il vincolo che ha guidato questa decisione: “La scelta di Epson nelle unità di carico e scarico era proprio perché lo spazio era tiratissimo e l’unica soluzione che garantisse il corretto collocamento a livello di dimensione, ma senza rinunciare a quella che era la velocità e la precisione che ci serviva, erano questi specifici SCARA Epson”.
A questo si aggiunge un fattore di continuità ed esperienza pregressa. “Usiamo da anni i prodotti Epson – spiega Frusciello – è un prodotto che conosciamo bene e amiamo. Sappiamo che è affidabile, ne abbiamo parecchi e non abbiamo mai avuto un problema”. Nel layout della macchina, come confermato da Berutti, “I tre spider sono nelle unità di carico e scarico e poi abbiamo uno SCARA ‘classico’ T3 Epson che si occupa dell’handling nella fase di trattamento della lente”.
Il valore aggiunto del partner: assistenza e rapidità di risposta
Oltre alle caratteristiche tecniche dei singoli prodotti, è stato sottolineato il valore del rapporto con Sinta come fornitore presente e reattivo. “Un elemento fondamentale è avere dietro una realtà come Sinta – afferma Frusciello – che è presente e ha competenze tecniche molto forti. Se abbiamo bisogno, so che mi posso appoggiare su di loro, che mi rispondono nel momento stesso in cui ho chiamato. Questo è uno degli aspetti più importanti che ha orientato la scelta del fornitore”. Lo sviluppo di una macchina così complessa non è stato un percorso lineare.
Frusciello descrive con franchezza la realtà della progettazione: “Alcune cose le scopri mentre le fai. Un processo così complicato sembra facile, ma è molto complicato da realizzare. Non è possibile pianificare tutto all’inizio; mentre si crea la macchina può capitare di scoprire che è necessario aggiungere una stazione”. Proprio in una di queste situazioni di emergenza è emersa la necessità di un componente aggiuntivo, e la velocità di risposta del fornitore è stata decisiva. Berutti racconta: “Durante lo sviluppo, è emersa la necessità di aggiungere una stazione che non avevamo previsto. Sinta è stata in grado di supportarci e fornirci il materiale necessario in pochi giorni”.
Una linea che racconta una strategia più ampia
La linea è, in un certo senso, una sintesi della strategia industriale di SPM: macchine modulari, progettate con logica automotive, costruite con componenti compatti e affidabili, e affiancate da un’assistenza tecnica rapida e diretta. Una combinazione che, secondo Frusciello e Berutti, nasce da una valutazione tecnica precisa e da un rapporto di fiducia costruito in anni di collaborazione con Sinta. Ma la linea racconta anche qualcosa di più grande: che competere in Italia è possibile, a patto di trasformare l’automazione da voce di costo a vero e proprio asset strategico.
Chi sa gestire cinque centesimi di tolleranza e la sicurezza di un airbag ha già dimostrato di poter affrontare qualsiasi altra sfida industriale. La domanda, per ogni azienda manifatturiera, non è più se automatizzare, ma come farlo.
