Bimatic, azienda torinese del Gruppo Cebi, da molti anni si avvale, per le linee che progetta, dei prodotti commercializzati da Sinta. Una delle più recenti è una linea di assemblaggio di piccoli motori per la regolazione dei sedili elettrici di automobili di un grande player dell’automotive. Al suo interno c’è molta tecnologia d’avanguardia, tra cui SCARA Epson e attuatori IAI forniti proprio da Sinta.
Se dici Torino, dici automotive: la provincia del capoluogo piemontese ha una lunga tradizione all’interno di questo settore, che vede le sue radici all’inizio del Novecento. Non sorprende quindi trovare in zona molte aziende che forniscono prodotti o linee di assemblaggio legati al comparto automotive. Tra queste troviamo Bimatic, con sede a Collegno, che vanta una storia che supera il mezzo secolo.
“Bimatic celebra nel 2026, 60 anni di attività – racconta Simone Segatto, General Manager dell’azienda – un traguardo che riflette un percorso profondamente legato all’evoluzione del settore automotive e alle sue dinamiche produttive. Bimatic nasce nel 1966 come dipartimento del gruppo Fratelli Bianco dedicato alla progettazione e realizzazione di attrezzature e automazioni per la produzione. Con il tempo si specializza e si struttura fino a diventare un’azienda indipendente focalizzata sulla costruzione di macchine e linee speciali per assemblaggio e collaudo. Nel 1993 entra a far parte delle realtà poi confluite nel gruppo Cebi, rafforzando la propria presenza sui mercati internazionali. Nel corso degli anni Bimatic cresce sia in termini di competenze sia di innovazione, ponendo particolare attenzione alle tecnologie di automazione e robotica. Già dall’inizio degli anni ’90 l’azienda è stata tra le prime nel suo settore a impiegare robot SCARA nelle proprie applicazioni, ampliando in seguito l’uso di robot articolati e integrando sistemi di visione per rispondere a esigenze di precisione e flessibilità. La sede di Collegno occupa circa 2.200 m² e impiega una squadra specializzata di tecnici dedicati alla progettazione e realizzazione di soluzioni che spaziano da banchi manuali di montaggio fino a linee automatizzate complesse. A oggi, l’organico conta 20 persone che lavorano alla gestione dei progetti e alla preparazione lato software ed elettrico delle nostre macchine. Inoltre, ci appoggiamo a consulenti e società esterne, sia per la manodopera che per le progettazioni meccaniche; alcune di loro possiamo definirle veri e propri partner, perché collaborano con noi da 30 anni”.
Nonostante storicamente fortemente legata al gruppo di riferimento, infatti realizza oltre l’80% del proprio fatturato nell’automotive, nell’ultimo periodo Bimatic sta guardando anche oltre il proprio perimetro storico. “Abbiamo avviato una riflessione strategica volta ad ampliare il raggio d’azione ad altri mercati – spiega Simone Segatto – soprattutto per livellare il moto ondivago del nostro lavoro, che è per commessa. Il nostro obiettivo in questo senso è valorizzare un’esperienza costruita in sessant’anni di attività per aprirsi progressivamente a nuovi mercati, mantenendo l’approccio altamente personalizzato che da sempre caratterizza l’azienda”.
Come cambiano le linee di assemblaggio
Negli ultimi anni le richieste del settore automotive sono cambiate in modo evidente: cresce la domanda di linee modulari e scalabili, progettate per adattarsi a ramp-up produttivi lunghi e spesso caratterizzati da incertezza, soprattutto per i nuovi prodotti legati agli smart sensor e alla meccatronica. “Questo rende la scelta tecnica per una linea automatica molto più complessa rispetto al passato – spiega Simone Segatto – perché occorre trovare il giusto equilibrio tra flessibilità, possibilità di espansione e sostenibilità dell’investimento. Nella maggior parte dei casi sviluppiamo soluzioni realmente tailor-made, progettate non solo sulle esigenze del cliente, ma sulle specifiche caratteristiche del prodotto da assemblare”.
Questo non significa però che le linee cosiddette verticali siano destinate a scomparire. In alcune applicazioni continuano a rappresentare una scelta strategica. “Le linee di assemblaggio verticali stanno diventando più rare, sostituite in parte da automazioni più piccole e semi-automatizzate, con maggiore attenzione alla flessibilità – conferma Simone Segatto – ma su prodotti complessi e altamente customizzati la flessibilità incontra inevitabilmente dei limiti: non si tratta di impianti facilmente riconfigurabili con un semplice cambio ricetta, perché i processi di controllo e misura sono estremamente specifici”.
Bimatic ci ha portato alla scoperta di una di queste: una linea di assemblaggio di un piccolo motore servo per la regolazione dei sedili elettrici, dedicata a una automobile specifica di un noto player dell’automotive. “È la seconda linea che progettiamo e creiamo per loro – racconta Simone Segatto – possiamo dire che questa è l’evoluzione della precedente. Il progetto, infatti, ha segnato un vero cambio di passo rispetto alla linea di prima generazione, integrando una serie di miglioramenti richiesti dal cliente per affrontare un mercato più volatile e competitivo: riduzione significativa del footprint, abbattimento del valore d’investimento complessivo, diminuzione dei tempi di purge e change-over, piena conformità alle normative più recenti in materia di sicurezza ed ergonomia”.
Una linea complessa che vuole semplificare
Bimatic interviene a valle del processo di avvolgimento e preparazione del rotore e del pacco lamellare, occupandosi dell’assemblaggio del motore vero e proprio: integrazione di rotore, statore e componenti, fino al testing. “Rodiamo, testiamo e validiamo i motori e le loro peculiarità tecniche – spiega Simone Segatto – I sistemi di prova più complessi vengono integrati come black-box, mentre Bimatic cura l’handling, la registrazione e la trasmissione dei dati di processo verso il MES aziendale, in ottica di interconnessione e sviluppo futuro verso logiche di manutenzione predittiva”.
Si tratta di una linea a pallet liberi, configurata come dorsale principale e connessa a diverse isole di asservimento: tavole rotanti, moduli robotizzati e sistemi automatici di palletizzazione e depallettizzazione. “Questa architettura ci permette di gestire processi molto eterogenei mantenendo continuità e pieno controllo del flusso”, sottolinea Simone Segatto.
Questo impianto è anche protagonista di una partnership di lunga data tra Bimatic e Sinta, azienda milanese specializzata nella distribuzione di robot e componenti per l’automazione industriale. Sinta opera come distributore in Italia di marchi quali IAI ed EPSON, mettendo a disposizione soluzioni per la robotica cartesiana, SCARA, antropomorfa e collaborativa. La collaborazione parte dal 2010, con l’utilizzo da parte di Bimatic dei primi prodotti IAI; nel 2016 l’azienda torinese inizia a utilizzare i robot EPSON.
All’interno della linea sviluppata da Bimatic sono integrati nove robot EPSON, selezionati in funzione delle diverse esigenze di spazio e performance. Vengono impiegate principalmente le famiglie SCARA T3 e T6 per le operazioni standard, mentre i modelli LS sono utilizzati nelle fasi di pallettizzazione grazie al maggiore raggio di lavoro. In una stazione particolarmente critica, dedicata alla magnetizzazione, è stato inserito un robot della serie GX per garantire dinamiche elevate ed evitare colli di bottiglia nel tempo ciclo. Per le movimentazioni lineari e i controlli forza/spostamento sono impiegati attuatori IAI, in particolare della serie RCP6, utilizzati per inserimenti di componenti di piccole dimensioni e per operazioni di pick and place con corse anche lunghe e fermate intermedie. La facilità di programmazione, la stabilità dimensionale e la ripetibilità sono tra gli elementi che ne hanno favorito l’adozione, insieme a una sostenibilità economica coerente con le applicazioni richieste.
“L’impiego degli SCARA – racconta Simone Segatto – ci ha permesso di evitare la costruzione di stazioni meccaniche tradizionali molto articolate, il cui costo e ingombro avrebbero superato di gran lunga quello di una soluzione robotizzata. Parallelamente, abbiamo utilizzato diversi assi elettrici IAI, che si sono rivelati determinanti per ingegnerizzare in modo realmente cost-effective stazioni di misura ed assemblaggio di componenti di piccole dimensioni. Questi attuatori ci hanno offerto semplicità di integrazione, ingombri ridotti e una precisione costante, permettendo di realizzare moduli altamente affidabili con un rapporto prestazioni/costo concorrenziale”.
Dopo un periodo di testing sul campo, l’adozione di prodotti Sinta è diventata un must in molte applicazioni, fino a entrare nella vendor list del capitolato di fornitura del gruppo Cebi. La collaborazione tra Sinta e Bimatic affonda le radici in una conoscenza ormai ventennale, consolidata nel tempo attraverso continuità e reciproca fiducia. Un rapporto costruito non solo su scelte tecniche, ma su un equilibrio più ampio che coinvolge prestazioni, consulenza e qualità del supporto. “La valutazione non si limita al prezzo o alle performance del prodotto – sottolinea Simone Segatto – ma nasce da quel giusto mix di fattori che si allineano e rendono una soluzione valida sotto diversi punti di vista”.
A rafforzare il legame ha contribuito anche un percorso professionale condiviso: Simone Segatto aveva infatti già maturato un’esperienza positiva con le soluzioni EPSON prima del suo ingresso in Bimatic, conoscendone potenzialità e margini di utilizzo. Questo ha favorito una spinta ulteriore verso l’ottimizzazione delle performance, in un confronto continuo con l’ufficio tecnico, trasformando la collaborazione in un rapporto a doppio filo, fondato su motivazione, fiducia e sviluppo progressivo delle applicazioni.
Cosa aspettarci dal futuro dell’assemblaggio?
Nel settore in cui opera Bimatic, la Cina sta destando non poche preoccupazioni, legate alla crescente pressione competitiva asiatica. “La competitività di alcuni player e competitor cinesi può destare un particolare livello di attenzione e cautela – osserva Simone Segatto – ma allo stesso tempo ci arrivano segnali di possibili ri-localizzazioni produttive verso Paesi a basso costo o comunque vicini al Mediterraneo, quindi sembrano delinearsi nuove opportunità di mercato fino a oggi poco esplorate”. Anche la delocalizzazione continua a generare lavoro, pur trattandosi spesso di attività con margini e contenuti innovativi limitati.
Le prospettive più interessanti sembrano invece legate all’apertura verso nuovi mercati: l’e-mobility è ancora in fase di scouting, ma il gruppo sta esplorando prodotti e ambiti che vadano oltre l’automotive tradizionale. “Stiamo cominciando a vedere ordini legati alla smart mobility e a prodotti con intelligenza integrata – conclude Simone Segatto – sensori e motori tradizionali, oggi incorporano chip e funzionalità evolute, richieste anche nel trasporto pesante. In quella direzione il gruppo è pronto, e noi lo seguiamo”.
