L’Europa dipende ancora dall’Asia per terre rare, magnesio e litio, mentre i dazi accelerano reshoring e automazione. Ne abbiamo parlato con alcuni membri del comitato tecnico della rivista – Elio Bolsi (wenglor sensoric Italia), Enzo Catenacci (itabot), Marino Colombo (SMC Italia), Alessandro D’Aloiso (OTS Assembly), Fabio Greco (Damon Robotics) – per capire come cambia il modello produttivo italiano in questo contesto.
La dipendenza da componenti e materie prime provenienti dall’Asia, in particolare dalla Cina, è ancora un nodo irrisolto per il manifatturiero europeo. Come sta evolvendo la situazione e quali alternative si stanno concretizzando?
Elio Bolsi: La dipendenza da componenti e materie prime asiatiche, in particolare dalla Cina, resta un tema centrale per il manifatturiero europeo, ma negli ultimi anni si stanno osservando evoluzioni significative. Da un lato, molte aziende stanno adottando strategie di reshoring e nearshoring, riportando parte della produzione in Europa o in Paesi limitrofi per ridurre i rischi legati a interruzioni della supply chain. Dall’altro, l’Unione Europea sta investendo per rafforzare l’autonomia strategica in settori chiave, come i semiconduttori, anche attraverso iniziative come il “Chips Act”. In questo contesto, realtà come wenglor, che dispongono di una presenza produttiva e di ricerca e sviluppo distribuita in Europa, risultano meno esposte rispetto ad altri operatori alle criticità legate alla dipendenza da fornitori asiatici. Un modello che consente maggiore controllo sulla filiera, tempi di risposta più rapidi e una maggiore resilienza complessiva della supply chain. Parallelamente, si stanno sviluppando alternative di approvvigionamento in aree come l’Europa dell’Est, il Nord Africa e, in alcuni casi, il Sud America. Tuttavia, questi processi richiedono tempo e investimenti significativi, quindi la dipendenza dall’Asia non è ancora completamente superata.
Enzo Catenacci: L’Europa rimane fortemente dipendente dalla Cina per i materiali critici: dipende al 100% dalle risorse cinesi per le terre rare pesanti, al 97% per il magnesio e quasi all’80% per il litio nelle batterie. Per ridurre questa vulnerabilità, l’UE ha adottato il Regolamento sulle Materie Prime Critiche (maggio 2024), che fissa obiettivi ambiziosi: produrre internamente il 10% del fabbisogno, riciclare fino al 25% del consumo annuo e ridurre la dipendenza da un singolo paese extra-UE sotto il 65% entro il 2030. In Europa esistono solo due impianti di lavorazione delle terre rare, in Estonia e in Francia; quello francese è l’unico fuori dalla Cina capace di trattare tutte le 17 terre rare. Non esistono ancora miniere operative, mentre i progetti in Norvegia e Svezia richiederanno almeno un decennio. Per soddisfare la crescente domanda sarà necessario approvvigionarsi da paesi come Brasile, Canada e Australia. La cooperazione economica internazionale resta la strategia più efficace rispetto alla pura competizione.
Marino Colombo: La dipendenza dall’Asia non è superata, ma si sta riequilibrando. Tensioni geopolitiche, dazi e fragilità logistiche stanno spingendo verso modelli ibridi: dual sourcing e nearshoring in Europa dell’Est, capaci di ridurre i tempi di risposta e mitigare l’instabilità geopolitica senza perdere competitività. Non basta delocalizzare; serve una digitalizzazione spinta della filiera per garantire visibilità in tempo reale. Il dual sourcing non è più un’opzione, ma un imperativo strategico per bilanciare efficienza asiatica e sicurezza europea. Chi non diversifica ora espone il proprio business a colli di bottiglia insostenibili. La sovranità industriale europea passa da una catena del valore corta e flessibile.
Alessandro D’Aloiso: L’Europa sta cercando di evolvere verso una gestione più strategica del rischio. Le alternative che si stanno concretizzando vanno in tre direzioni principali. La prima è la diversificazione dei fornitori: l’Unione Europea sta costruendo delle partnership con altri paesi ricchi di risorse per ridurre la concentrazione delle importazioni. La seconda è il rafforzamento della capacità interna: l’Europa si è data obiettivi precisi come aumentare l’estrazione, la raffinazione e il processing all’interno dei confini europei. Infine, la terza direzione è l’economia circolare: l’obiettivo è arrivare a coprire una quota significativa del fabbisogno attraverso il riciclo, riducendo la dipendenza esterna nel lungo periodo. Accanto a queste politiche, stanno nascendo anche degli strumenti nuovi, come piattaforme europee per l’approvvigionamento comune delle materie prime, che servono a rafforzare il potere contrattuale delle imprese e a rendere più resiliente la catena di fornitura.
Fabio Greco: La dipendenza dell’industria manifatturiera europea da componenti e materie prime, soprattutto dalla Cina, è tema cruciale emerso con forza negli ultimi anni. Pandemia e tensioni geopolitiche hanno evidenziato la vulnerabilità delle catene di fornitura globali, mentre l’aumento dei costi di materie prime e trasporti ha spinto le aziende a cercare nuove soluzioni. Le risposte del settore si muovono su più fronti: nearshoring, con la produzione spostata vicino ai mercati di sbocco; diversificazione dei fornitori per ridurre la dipendenza da un singolo paese; investimenti in digitalizzazione e automazione. Cresce anche l’attenzione alla sostenibilità, con materiali riciclati e processi più ecologici, tendenza evidente nelle aziende italiane del packaging. A livello istituzionale, l’UE sta promuovendo iniziative per rafforzare la resilienza industriale, con fondi dedicati a ricerca e sviluppo tecnologico.
Le aziende italiane del comparto meccatronica hanno le competenze per affrontare le difficoltà del mercato a livello globale? Penso ai dazi e alle guerre di questo periodo storico. Quali sfide nuove si stanno affacciando in questo senso?
EB: Le aziende italiane della meccatronica vantano competenze elevate, riconosciute a livello internazionale, e hanno dimostrato buona capacità di adattamento durante le recenti crisi della supply chain. Il contesto attuale è però più complesso: dazi, tensioni geopolitiche e competizione globale impongono un salto di qualità in termini di flessibilità, pianificazione e solidità. Diventano così centrali la digitalizzazione della supply chain, la diversificazione dei fornitori e una gestione strategica delle scorte, insieme al tema dell’autonomia produttiva e della prossimità della filiera. Realtà come wenglor, che hanno scelto una filiera fortemente europea, risultano meno esposte alle instabilità globali. Dopo le criticità legate allo shortage di componenti, l’azienda ha rafforzato il proprio modello produttivo in Europa, garantendo continuità operativa e disponibilità di prodotto più stabile: il magazzino copre oltre il 50% dei volumi standard registrati nel biennio 2024–2025. In uno scenario di crescente incertezza, controllare la filiera e assicurare continuità operativa rappresenta oggi un vero vantaggio competitivo.
EC: L’imposizione di tariffe elevate sta ridisegnando le dinamiche del commercio globale, con effetti destinati a durare oltre le trattative in corso. Per le aziende che producono localmente, i vantaggi sono molteplici: maggiore controllo qualità, reattività al cliente e il valore del “Made in Italy” come leva di marketing. Grazie a strategie proattive di approvvigionamento e produzione, l’impatto sui costi è stimato solo all’1-5%, contro aumenti ben maggiori per chi importa interamente. Le misure adottate includono la negoziazione con i fornitori, l’ottimizzazione logistica e l’espansione dell’assemblaggio tramite subfornitura nazionale. Il nuovo contesto accelera reshoring e nearshoring: per le aziende meccatroniche, riportare la produzione in patria offre vantaggi strategici e competitivi, riducendo la dipendenza dall’Asia e aumentando l’efficienza. La domanda crescerà sia sul mercato interno che internazionale, generando economie di scala e circoli virtuosi di competitività. Produttori e aziende dovranno accelerare l’automazione per restare competitivi. L’obiettivo non è solo aggirare i dazi, ma costruire un ecosistema produttivo più resiliente e innovativo, con l’Italia protagonista di un nuovo modello industriale ad alto valore tecnologico.
MC: Il vantaggio competitivo italiano resta nel knowhow, nella customizzazione e nell’automazione avanzata, ma è sotto pressione per costi energetici e dipendenze critiche. Le nuove sfide, dai dazi ai costi della transizione green, impongono un cambio: l’automazione avanzata deve compensare l’erosione dei margini. Non competiamo più sul prezzo, ma sulla capacità di integrare intelligenza e sostenibilità nel prodotto. La partita si gioca sulla velocità di esecuzione e sull’adozione di tecnologie digitali che rendano la fabbrica interconnessa. L’Italia resterà protagonista solo trasformando il proprio saper fare in un ecosistema resiliente, innovativo e meno vulnerabile agli shock esterni.
AD: Sì, le aziende italiane della meccatronica sono adeguate a competere a livello globale. Questa capacità si vede anche nella tenuta complessiva del settore. Le nuove sfide derivano soprattutto da tre direzioni: geopolitica con guerre e tensioni internazionali che aumentando l’incertezza. Dazi e barriere commerciali. Catena di fornitura; in questa direzione oggi le aziende devono gestire rischi nuovi come ritardi, aumento dei costi, difficoltà nei pagamenti e maggiore complessità logistica. Non a caso molte stanno reagendo diversificando fornitori, mercati e rotte commerciali. Le nuove sfide si affrontano dunque con competenze e capacità di diversificare che ci sono e restano punti di forza riconosciuti. Adattarsi ad un contesto globale più frammentato, dove contano non solo qualità e innovazione, ma anche resilienza, presenza internazionale e capacità di gestione del rischio diventa fondamentale.
FG: Le aziende italiane sono riconosciute a livello internazionale per l’alta qualità dei prodotti e per una spiccata capacità di innovazione e creatività, anche in ambito tecnologico. A questo si affianca una solida tradizione di formazione tecnica e ingegneristica, con scuole e università che forniscono le competenze specialistiche richieste dal settore meccatronico. Sul piano della collaborazione, la presenza di consorzi e reti industriali favorisce la cooperazione tra imprese e lo scambio di conoscenze e risorse — un vantaggio che però fatica ancora a esprimersi pienamente sui mercati esteri, dove la capacità di fare sistema rimane un nodo irrisolto. A queste sfide strutturali si aggiunge la pressione crescente della transizione energetica: le aziende sono chiamate a investire in tecnologie sostenibili e a ripensare i propri processi produttivi, un percorso che richiede tempo, risorse e una visione strategica di lungo periodo.
