Dai sistemi da 30 kW con accelerazione 4G all’intelligenza artificiale nella testa di taglio: l’Open House di COMAF ha mostrato le possibili risposte a un mondo e soprattutto a un mercato in forte mutamento.
Le tecnologie per la lavorazione lamiera si stanno evolvendo velocemente, pensiamo già solo all’introduzione dell’AI quanto sta rivoluzionando il processo. Ma anche le macchine laser da kW elevati, celle collaborative per la saldatura eccetera rappresentano un cambio di passo rispetto al passato. Con l’occasione dell’Open House di COMAF di maggio, abbiamo potuto vedere dal vivo queste innovazioni tecnologiche, e soprattutto come l’azienda brianzola muove i suoi passi nel futuro.
L’obiettivo dell’appuntamento era ambizioso: identificare i punti di rottura strategici che permettono alle officine di trasformarsi in centri di produzione ad altissima efficienza, tracciando una linea netta tra ciò che appartiene al passato e ciò che costruisce il futuro. Una linea che passa attraverso la convergenza tra precisione meccanica e intelligenza digitale.
Quando l’AI entra nella testa di taglio
La prima questione emersa durante l’evento – nel corso del quale ci ha fatto da cicerone Elena Farina, CEO di COMAF – riguarda l’intelligenza artificiale. Il riferimento principale è al sistema ERAI di Ermaksan, che trasforma il laser da esecutore passivo di istruzioni a collaboratore attivo nel processo produttivo.
ERAI non si limita ad automatizzare sequenze predefinite, infatti è in grado di gestire il troubleshooting in autonomia, fornire guidance operativa agli operatori e ottimizzare i parametri di taglio in tempo reale, adattandosi alle variabili del processo con una reattività impossibile per qualsiasi intervento umano. L’integrazione con il software ER 4.0 e la certificazione Smart Factory Ready completano l’architettura digitale, abilitando una tracciabilità totale della produzione e operazioni connesse che riducono in modo significativo i costi operativi, accorciando i cicli di ritorno sull’investimento.
autoapprendimento nato proprio per rispondere alle
esigenze di precisione delle carpenterie italiane.
“Noi cerchiamo sempre di creare una partnership con i nostri clienti, quindi portare la nostra esperienza per aiutare loro a scegliere la macchina giusta”, spiega Elena Farina. Un approccio che si rivela determinante anche quando si tratta di introdurre strumenti così sofisticati in realtà produttive abituate a logiche completamente diverse: non si vende semplicemente un sistema AI, ma si costruisce un percorso di adozione consapevole.
Il mercato italiano non accetta compromessi
C’è un elemento che distingue la metalmeccanica italiana nel panorama internazionale, e che durante l’Open House di COMAF è stato ribadito con forza: il livello di accuratezza di lavorazione richiesto dal mercato italiano è superiore alla media globale. “Le aziende italiane, per essere leader dell’export della meccanica e della metalmeccanica, ha bisogno di macchine che soddisfino requisiti di altissimo livello quantitativo”, sottolinea Elena Farina. Questa pressione dal basso – che parte dalle officine e si trasmette ai costruttori – è in realtà un motore straordinario di innovazione.
Il caso del Lasersonic Cobot ne è la dimostrazione più eloquente: un sistema di saldatura laser con autoapprendimento nato proprio per rispondere alle esigenze di precisione delle carpenterie italiane. Il cobot rappresenta anche un cambio di paradigma nella concezione della saldatura, in quanto strumento che apprende dalla sua esperienza, adattando la propria operatività alle specificità del pezzo e del contesto produttivo.
Potenza e accelerazione: il binomio che ridefinisce la produttività
Sul fronte della potenza, l’Open House ha segnato un passaggio significativo: l’introduzione del sistema da 30 kW di Ermaksan – modello Fibermark Momentum GE-5 – porta la capacità di taglio laser a un livello che fino a pochi anni fa era appannaggio esclusivo di grandi impianti industriali. Ma, come è emerso chiaramente dall’evento, la potenza da sola non basta.
La vera rivoluzione sta nella combinazione tra forza del raggio e accelerazione 4G: è questa sinergia a ridefinire i margini di guadagno effettivi. In termini concreti, si traduce in un incremento medio della produttività del 15% per ora lavorativa, in una riduzione drastica dei tempi morti tra un pezzo e l’altro e nella capacità di gestire spessori importanti senza sacrificare la fluidità del movimento. Il risultato è una macchina che non solo taglia più velocemente, ma che trasforma radicalmente la redditività dell’officina, permettendo di consegnare commesse complesse in tempi che nel passato sarebbero stati impensabili.
“Quello che abbiamo presentato durante l’Open House non è semplicemente più potenza: è un’architettura produttiva diversa – osserva Elena Farina – L’accelerazione 4G cambia la struttura del tempo di lavoro, non solo la sua velocità”.
Il “seghetto laser”: l’innovazione nasce dall’ascolto
Tra le novità più discusse dell’evento figura una categoria di macchina che fino a poco tempo fa non esisteva: il cosiddetto “seghetto laser”. Si tratta di un sistema che si posiziona strategicamente tra il seghetto meccanico tradizionale e la macchina taglio laser 3D per tubo classica, occupando uno spazio di mercato che nessuno aveva ancora formalizzato. L’elemento differenziante è la risposta a un’esigenza concreta e diffusa: risparmiare spazio fisico e budget di investimento senza rinunciare alla flessibilità tipica della tecnologia laser. In un momento in cui ogni metro quadro di officina ha un costo elevato e i margini non consentono investimenti sovradimensionati, avere a disposizione una categoria intermedia di macchina risponde a una domanda reale.
“Questa macchina, marca Lasersonic, arriva dall’ascolto – spiega Elena Farina – I nostri clienti ci raccontavano un problema specifico (spazio, budget, necessità di flessibilità) e noi abbiamo trovato una soluzione da fornire che prima non esisteva sul mercato italiano. È così che dovrebbe funzionare l’innovazione”. Un processo che richiede non solo capacità tecniche, ma una prossimità al cliente che solo chi conosce davvero le dinamiche dell’officina può garantire.
Il valore aggiunto dell’esperienza
L’ultimo tema affrontato durante l’Open House è forse il più difficile da quantificare, ma non per questo meno rilevante: il ruolo del distributore – come appunto COMAF – come partner strategico, e non come semplice intermediario commerciale.
La visione di COMAF rompe esplicitamente lo schema della mera compravendita: il valore aggiunto risiede nel DNA del rivenditore che agisce come un “ex-produttore”, cioè qualcuno che conosce l’odore dell’officina, che parla la stessa lingua dei proprietari di carpenteria, che ha vissuto in prima persona le pressioni e i vincoli della produzione. Questa prospettiva consente di offrire una consulenza preventiva di qualità superiore, capace di aiutare l’imprenditore a evitare investimenti eccessivi o, al contrario, sottodimensionati rispetto alle reali necessità produttive.
“Il nostro obiettivo non è solo vendere una macchina – chiarisce Elena Farina – Il nostro obiettivo è costruire un percorso di crescita comune. Quando un cliente acquista da noi sta anche ‘comprando’ anni di esperienza che lo aiuteranno a fare le scelte giuste, anche quelle future”. Un approccio che, nell’attuale contesto di mercato, dove la velocità di aggiornamento tecnologico è altissima, e fa la differenza tra un fornitore e un alleato.
