Il valore aggiunto del taglio 2D nel luxury dell’automotive: il caso di Lasergate e Salvagnini

Dalla matematica al prodotto finito. È la strategia produttiva di Lasergate, azienda di Carmagnola (TO) specializzata in prototipazione e produzione low-volume per diversi settori, tra cui il segmento luxury dell’automotive. Seguendo una visione imprenditoriale orientata alla continua innovazione nelle tecnologie produttive, l’azienda piemontese ha investito in una macchina di taglio laser 2D di Salvagnini, con l’obiettivo di ottimizzare i propri cicli di lavorazione.

Entrare in Lasergate oggi significa attraversare un’azienda che ha metabolizzato oltre vent’anni di cambiamenti del mondo della lamiera e li ha trasformati in metodo. “Partiamo da una matematica, da un CAD, e consegniamo prodotti e sottoassiemi finiti, pronti per essere montati in linea di produzione,” è infatti la sintesi di un percorso imprenditoriale iniziato all’alba degli anni Duemila dai due soci fondatori, Davide Agnelli e Davide Spezini. I fondatori di Lasergate hanno unito le loro pregresse conoscenze tecniche, applicative e tecnologiche, del mondo del taglio laser per dare vita a una realtà aziendale flessibile, altamente specializzata e capace di offrire servizi veloci ed efficienti, garantendo alta precisione ed elevati standard qualitativi, con particolare riferimento ai clienti italiani ed europei che operano nel segmento luxury dell’auto. Costituita nel 2001 come azienda di servizio nel taglio laser tridimensionale, Lasergate, con sede a Carmagnola, in provincia di Torino, è progressivamente cresciuta nel tempo fino a comprendere la costruzione degli stampi, lo stampaggio, la piegatura, la saldatura manuale e robotizzata, la metrologia, la costruzione dell’attrezzeria e l’assemblaggio. La totalità delle lavorazioni viene svolta all’interno dell’azienda, ricorrendo a partner esterni esclusivamente per verniciatura, zincatura e alcuni trattamenti superficiali.

Il know-how di LAsergate nasce nell’automotive

Le elevate competenze nella lavorazione della lamiera che Lasergate ha maturato lavorando nel settore automotive sono state via via trasferite e specializzate anche in altri settori applicativi, sviluppando un prezioso know-how rivolto anche ad altri ambiti industriali, quali ad esempio, l’aeronautico, quello dei veicoli commerciali e agricoli, il motociclistico, il ferroviario, il navale e altri ancora. “Quando abbiamo iniziato – esordisce Spezini – ci siamo concentrati sui componenti più semplici. Il nostro know-how nel laser era già consolidato, ma abbiamo costruito competenze complementari attraverso l’esperienza diretta con i nostri clienti e un costante spirito di miglioramento. Questo penso sia l’aspetto che ci ha sempre caratterizzato. Non ci siamo mai spaventati di fronte alle problematiche che i clienti avevano e abbiamo sempre cercato di supportarli, cioè di essere sempre propositivi e cercare soluzioni.”

Oggi l’azienda torinese, che nell’ultimo anno contabile ha registrato circa 12 milioni di euro di fatturato, opera in quattro siti produttivi avvalendosi di una novantina di dipendenti, numero che cresce nei momenti di picco della produzione attraverso contratti a tempo determinato per garantire i necessari livelli di flessibilità e affidabilità richiesti dai committenti. “Quando un cliente si abitua a determinate dinamiche – spiega Spezini – l’affidarsi a fornitori esterni può rappresentare un rischio, perché la subfornitura non sempre riesce a offrire lo stesso standard di servizio assicurato internamente. La flessibilità, necessaria in un mercato di picchi e ramp-up improvvisi, si può gestire con una quota di contratti a tempo e l’uso mirato di agenzie; ma il cuore dell’azienda è solido perché rimane, comunque, un tema di competenze: operatori capaci, tecnici di processo, attrezzisti e battilastra non si improvvisano e, quando li hai, diventano un vero e proprio vantaggio competitivo. Tra le numerose tecnologie avanzate presenti in azienda, uno dei nostri tratti distintivi resta la lavorazione manuale, un patrimonio di competenze che abbiamo scelto di preservare e rinnovare. In particolare, la battitura manuale e la revisionatura rappresentano ancora oggi fasi cruciali del processo produttivo. I nostri battilastra modellano a misura elementi complessi con precisione e sensibilità artigianale, intervenendo dove le macchine non possono arrivare. Parallelamente, la revisionatura, affidata a personale altamente specializzato, richiede abilità manuali esperte per eliminare ogni imperfezione superficiale derivante dalle lavorazioni precedenti, restituendo al metallo uniformità estetica e funzionale. Custodire queste competenze significa per noi coniugare tradizione e innovazione, garantendo standard qualitativi elevati e una cura del dettaglio che fa la differenza.”

Il taglio laser? Deve essere flessibile e produttivo

Il tassello più recente di questa evoluzione tecnologica e organizzativa è l’installazione di una nuova macchina di taglio laser 2D di Salvagnini, che va ad arricchire il nutrito reparto di taglio laser. Si tratta di una L5 con campo di lavoro da 3 metri e sorgente da 6 kW, integrata con magazzino LTWS e sistema di sorting automatico MCU: un investimento pensato per assicurare stabilità di processo e continuità produttiva in un momento in cui i volumi, soprattutto per i codici promossi dalla prototipia alla produzione, sono cresciuti in modo significativo.

“La scelta – racconta Davide Spezini, mentre ci si muove tra i reparti e le isole di lavoro – nasce da esigenze molto precise. Lasergate ha una lunga esperienza sia nel taglio laser 3D sia nel 2D: è nata sulla prototipia tridimensionale quando il laser, per la lamiera formata, era ancora considerato da molti un tabù in high volume; nel tempo abbiamo integrato il bidimensionale proprio perché, con l’aumentare della complessità delle forme e la richiesta di riferimenti precisi per lo stampo, non bastava più partire dalla lamiera quadrata cesoiata. Eppure, tenere insieme due anime, prototipia e produzione, nello stesso perimetro organizzativo è impresa non banale: la prima vive di libertà creativa e tempi elastici, la seconda pretende ripetibilità, metodica, tempi ciclo certi e affidabili. È in questo scenario che matura la decisione di portarsi in casa un impianto 2D orientato alla produzione, ma capace di assecondare un mix estremamente variabile di materiali, spessori e codici.”

Il contesto applicativo chiarisce molte scelte tecniche. Lasergate lavora prevalentemente per l’automotive di alta gamma, con una specializzazione che spazia dalla prototipia fino a lotti medio-bassi, ma ripetitivi. I fogli di lavoro, pur avendo dimensioni standard, presentano geometrie complesse e profili articolati, spesso tortuosi, con numerose forature, scantonature e vani di scarico. Questi dettagli richiedono elevata precisione, perché fungono da riferimenti per le lavorazioni successive, come stampaggio, taglio laser tridimensionale, piegatura e saldatura. Gli spessori lavorati sono mediamente compresi tra 0,5 e 5 mm, con prevalenza di leghe leggere, in particolare di alluminio. Il parco materiali è molto ampio e comprende anche diverse leghe, acciai alto resistenziali e acciai inox, adattati alle specifiche richieste dai costruttori. In quest’ottica, la macchina di taglio laser Salvagnini L5 da 6 kW lavora per lo più in azoto, scelta coerente con la necessità di non ossidare la sezione di taglio su particolari che, spesso, andranno verniciati, mentre il taglio con l’ossigeno come gas di assistenza resta riservato per specifiche esigenze. Con L5 di Salvagnini Lasergate inoltre taglia anche in aria compressa, autoprodotta, in particolare su spessori sottili fino a 2 mm. Fuori dallo stabilimento un serbatoio da 10.000 litri di azoto liquido evidenzia la dimensione industriale che caratterizza il sistema.

“Abbiamo deciso di investire in una soluzione Salvagnini per una somma di fattori – sottolinea Spezini – volevamo un impianto che fosse flessibile, estremamenente preciso nelle lavorazioni, stabile, veloce e di un costruttore vicino. Stabile perché, con centinaia di codici attivi in produzione e con pianificazioni che sfruttano anche il terzo turno e il weekend, il tempo stimato a CAM deve avvicinarsi al tempo reale in macchina: cinque minuti sfasati per foglio, moltiplicati per duecento fogli, cambiano di otto ore lo scenario del lunedì mattina. Veloce non solo in termini di potenza, cioè 6 kW ben sfruttati sugli spessori tipici, ma soprattutto nelle dinamiche: la cinematica di L5, con la sua struttura ‘a compasso’, aggiunge un asse di lavoro utile a ridurre gli spostamenti del carro, velocizzando i rapidi e le micro-lavorazioni.”  

La struttura a compasso è una soluzione vincente nelle lavorazioni con nesting frammentati, in cui la posizione ottimizzata dei pezzi richiede spostamenti della testa veloci, ma molto brevi, e tagli di precisione. La modulazione dei parametri, gli algoritmi proprietari che regolano la cinematica, il controllo totale del processo e la sensoristica evoluta concorrono a migliorare l’efficienza complessiva della lavorazione.

“Infine – aggiunge Spezini – accennavo alla vicinanza geografica tra fornitore e utilizzatore di tecnologia quale ulteriore fattore decisionale per l’investimento. È indubbio che la scelta di un costruttore italiano come Salvagnini garantisce tempi di reazione minimi nell’assistenza: quando si hanno start-up produttivi da presidiare e impegni stringenti sui volumi, anche una mezza giornata in più fa la differenza. Perché il punto non è solo la macchina: è l’ecosistema di servizio che ne sostiene la vita operativa. Nel tempo in cui L5 è stata in funzione non abbiamo riscontrato molti inconvenienti, risolti in modo rapido e risoluto, con supporto proattivo, diagnosi da remoto e tecnici in campo quando serviva. Questo livello di prossimità e continuità non è scontato: per noi significa più up-time, tempi di rientro certi, minor rischio operativo e una previsione dei costi più affidabile. In altre parole, la combinazione tra presenza locale e qualità del servizio tutela i KPI di produzione e rende l’investimento più difendibile anche sul piano del TCO.”

L’importanza di investire oggi sul sorting

Il magazzino a torre LTWS e il sistema di sorting MCU completano l’alto livello di efficienza della macchina laser L5, il cui campo di lavoro è di 3.048×1.524 mm con corsa dell’asse Z pari a 100 mm. La torre LTWS, per il carico, lo scarico e lo stoccaggio del materiale in modalità non presidiata, è stata apprezzata per la gestione libera dei vassoi: Lasergate non carica pedane intere e sempre uguali; al contrario, alterna fogli sottili di leghe diverse, mischia piccoli lotti, cambia spesso. Associare il singolo vassoio a uno specifico nesting e, all’occorrenza, riconvertire un vassoio da carico a scarico, aiuta a cucire l’automazione sulle reali esigenze produttive, anziché piegare la pianificazione alle rigidità di magazzino.

Il sorting MCU, per la natura dei pezzi Lasergate, è utile soprattutto per quelle produzioni in cui è necessario garantire qualità totale delle finiture: ci sono infatti superfici estetiche che non possono essere sfiorate da mani dell’operatore, particolari sottili che subiscono facilmente microdeformazioni se manipolati, ma anche kit predefiniti da impilare in sequenza. “Per questa L5 – afferma Spezini – abbiamo scelto una configurazione che segmenta il piano di presa in quadranti indipendenti, così da moltiplicare i prelievi per ciclo; così la macchina è pronta a spingere di più man mano che il mix di lavorazioni lo richiederà. È un punto chiave: consideriamo l’automazione un’opzione da accendere quando porta valore misurabile. L’opzione del sorting automatico l’ho richiesta personalmente perché, sebbene oggi non sia sempre utilizzata, volevo investire su un macchinario che mi traghettasse verso il futuro e che mi desse una visione di prospettiva per gli anni a venire, contribuendo all’ottimizzazione del flusso produttivo e della tracciabilità delle parti.” Va ricordato che il dispositivo di sorting automatico MCU consente di impilare agilmente parti con geometrie, dimensioni e pesi differenti. Oltre alla strategia di sorting standard, grazie al software Nexus, MCU può essere programmato per anche in modalità multi-gripping, permettendo di prelevare in sequenza più parti con lo stesso organo di presa, o double picking, riducendo i tempi destinati al prelievo dei pezzi.

Se il fronte macchina racconta la stabilità del processo, quello software ne spiega la ripetibilità. Gli algoritmi di nesting e la catena post-processo sono stati oggetto di un affiancamento intenso in fase di installazione da parte dei tecnici Salvagnini: una settimana di formazione, poi settimane di fine tuning con tecnici in campo per definire parametri e strategie finalizzati al raggiungimento degli obiettivi di Lasergate. È una scelta che Spezini rivendica, portando a conclusione l’intervista: “Oggi il software modula potenza e velocità in funzione delle dinamiche, gestisce salite e discese dei parametri, decide testa alta o testa bassa; l’operatore macchina non è più la figura che incide pesantemente sull’efficienza della lavorazione, ma diventa il regista del processo: organizza i fogli, controlla che i tempi siano attendibili, garantisce che la macchina lavori con continuità.”

di Edoardo Oldrati e Marcello Reale