GECAM sa andare oltre alla semplice fornitura di macchina, trasformando esigenze complesse in soluzioni su misura per l’arrotondamento dello spigolo. Approfondiamo questa soluzione progettata intorno al pezzo del cliente e alle sue esigenze di smerigliatura che grazie alle tre teste permette una raggiatura precisa e una finitura omogenea in tempi significativamente ridotti.
Sono ormai più di 30 anni che GECAM produce macchinari per la satinatura e la smerigliatura con un approccio che l’ha resa un riferimento nel settore. “Non partiamo dal catalogo e non proponiamo la macchina ‘più simile’ – ci spiega Giulia Camisa di GECAM – Partiamo dal problema del cliente e costruiamo la soluzione intorno a esso, senza adattamenti forzati o compromessi. La nostra specializzazione nelle soluzioni tailor made ci permette di dare risposta a tutte quelle realtà produttive che non trovano sul mercato macchinari adatti ai propri processi. Quando la tecnologia standard non basta per automatizzare una lavorazione complessa, noi ci siamo e accettiamo la sfida”.
È ciò che è accaduto con un cliente del comparto metalmeccanico che necessitava di automatizzare la smerigliatura di pezzi in acciaio al carbonio tagliati al plasma, caratterizzati da spigoli vivi difficili da rifinire manualmente in modo uniforme. La produzione prevedeva formati molto variabili, dai 100×200 mm fino ai 600×3.000 mm, con spessori compresi tra 10 e 40 mm e pesi fino a 300 kg. L’operazione manuale richiedeva tempo, forza fisica e soprattutto non garantiva la costanza qualitativa richiesta dal mercato. Il problema non era acquistare una nuova macchina, ma ottenere un risultato di qualità costante, ridurre i tempi e rendere più sicura ed ergonomica la lavorazione.
Una soluzione co-progettata e su misura
GECAM ha progettato e realizzato una macchina dedicata: il modello GS081CM, una soluzione a tre teste di smerigliatura studiata per ottenere una raggiatura precisa e una finitura omogenea in tempi significativamente ridotti. Il progetto è nato, come sempre, a partire dall’analisi del problema insieme al cliente, “co-progettando” ogni dettaglio per ottenere la migliore ergonomia operativa e la massima qualità di lavorazione. Una macchina progettata intorno al pezzo e all’operatore, che dalla mola è passato a operare su PLC touch screen.
La macchina GS081CM è stata sviluppata per l’arrotondamento degli spigoli vivi e la pulitura della faccia di spessore di pezzi anche sagomati. Il ciclo prevede la lavorazione dei quattro lati con rotazione manuale del pezzo, supportata da soluzioni che rendono semplice e sicuro il posizionamento. Il piano di lavoro è dotato di sfere che facilitano lo scorrimento dei pezzi; sei barre indipendenti fungono da battute per garantire il corretto posizionamento a sbalzo; altrettanti premi lamiera scendono dall’alto per bloccare i pezzi durante la lavorazione, ritirandosi automaticamente a fine ciclo per consentire il riposizionamento o la rimozione del materiale.
Tre teste per una smerigliatura precisa e veloce
Il cuore della soluzione è costituito dalle tre teste mobili di smerigliatura: una testa con rullo gommato e scanalato per la spianatura del lato dello spessore; due teste oscillanti per l’arrotondamento degli spigoli superiori e inferiori. Le tre teste posizionate su un carrello mobile lavorano contemporaneamente durante il ciclo sia sullo spigolo superiore che quello inferiore che sul lato spessore, e grazie a fotocellule che riconoscono la presenza del pezzo sul piano di lavoro automaticamente avviano o interrompono il ciclo di lavoro. Questo permette di poter lavorare il singolo pezzo o più pezzi affiancati a seconda delle esigenze produttive. A fine ciclo tornano in posizione iniziale pronte per lavorare nuovi pezzi.
Le teste oscillanti integrano un sistema di leveraggio che permette l’esecuzione del raggio desiderato con elevata precisione. Una porzione di nastro abrasivo libero scorre tra due rulli il cui movimento oscillatorio è regolabile, consentendo una raggiatura costante e ripetibile, indipendentemente dalle variazioni del pezzo. La tensione pneumatica e il sistema di centratura automatica del nastro garantiscono affidabilità, ridotte regolazioni e continuità operativa. Ogni testa ha regolazione indipendente di pressione di lavoro per dare maggiore flessibilità possibile all’operatore sul risultato da ottenere. Ciascuna testa ha la propria cappa di aspirazione per la raccolta delle polveri direttamente sul punto di lavoro, collegate ad un filtro a cartucce dedicato. Barriere laser poste sul fronte macchina garantiscono operazioni sempre in sicurezza. Il pannello comandi touch screen a colori semplifica la gestione dei parametri, mentre la predisposizione per Industria 4.0 consente l’integrazione con sistemi aziendali di supervisione, raccolta dati e manutenzione predittiva.
Dal problema alla soluzione: benefici concreti
La macchina GS081CM ha permesso al cliente di ottenere:
- Riduzione drastica dei tempi di finitura, con una ripetibilità impossibile da ottenere manualmente;
- migliore qualità, costante per ogni lotto, eliminando la variabilità tipica del processo manuale;
- maggiore sicurezza, grazie alla riduzione delle movimentazioni gravose;
- un processo tracciabile e standardizzabile, pronto per l’integrazione digitale.
La collaborazione con il cliente durante tutte le fasi progettuali “dalla definizione del problema, alla prototipazione, fino al collaudo” ha permesso a GECAM di realizzare una macchina perfettamente aderente alle esigenze reali del processo produttivo, non una semplice “variante” di un modello esistente. “Ma il valore più grande non è la macchina in sé: è il fatto che risolve un problema concreto e specifico – conferma GECAM – Chi ci sceglie sa che non offriamo la macchina più vicina, ma la macchina giusta. Siamo un partner progettuale, non un fornitore. Analizziamo il pezzo, il materiale, la criticità, il flusso produttivo: e da lì costruiamo la soluzione”.
Un know-how che fa la differenza
Il caso della GS081CM dimostra come l’esperienza maturata da GECAM nel settore della satinatura e della smerigliatura sia oggi un fattore distintivo: non solo sono prodotte macchine, ma vengono costruire soluzioni. La capacità di analizzare ogni esigenza e trasformarla in un progetto su misura permette a GECAM di affrontare lavorazioni che la tecnologia standard non può automatizzare.
In un settore dove precisione, qualità superficiale e produttività sono elementi strategici, poter contare su un partner in grado di progettare macchine realmente personalizzate significa aumentare la competitività e aprire nuove possibilità di lavorazione. “Per tutte quelle realtà che, come nel caso del nostro cliente, si trovano a gestire pezzi complessi, formati variabili o esigenze specifiche non soddisfatte dalle soluzioni commerciali – conclude Giulia Camisa di GECAM – poter contare su un partner capace di progettare la soluzione ideale, e non adattarsi alla soluzione disponibile, significa avere un vantaggio competitivo reale. GECAM rappresenta oggi un punto di riferimento: non esiste una sfida che non valga la pena affrontare quando si tratta di migliorare un processo”.
