Moog e Salvagnini, una sinergia di successo da oltre 50 anni
Co-design e innovazione condivisa: le soluzioni di motion control di Moog sostengono l’evoluzione degli impianti per la lavorazione della lamiera di Salvagnini.
La lavorazione della lamiera è un settore che nel corso degli ultimi anni ha conosciuto profonde trasformazioni, trainate da uno scenario economico in continuo e rapido mutamento. In tale scenario, dunque, diviene di cruciale importanza per OEM, Integratori ed End User poter contare su soluzioni sempre più evolute e altamente integrate, per mantenere elevati i livelli di efficienza e restare competitivi.
Lo sanno bene Moog e Salvagnini, che da oltre 50 anni collaborano attivamente mettendo a fattor comune know-how e competenze specialistiche per co-progettare macchine custom di ultima generazione per la lavorazione della lamiera. Una sinergia vincente che poggia sui valori condivisi dell’eccellenza, dell’innovazione e sulla volontà di essere partner di riferimento per i propri clienti.
Il tratto distintivo di Moog, specializzato nella fornitura di soluzioni ad alte prestazioni per il motion control, con oltre 40 sedi operative nel mondo, risiede, infatti, nel suo orientamento proattivo e nella capacità di identificare il sistema più idoneo, sia esso elettrico, idraulico o ibrido, per realizzare macchine all’avanguardia con performance superiori. Un approccio technologically neutral, che permette agli ingegneri di Moog di studiare, a stretto contatto con i clienti, il giusto mix di tecnologie per dar vita a soluzioni uniche e inedite. Una modalità operativa da sempre apprezzata da Salvagnini, il gruppo italiano con sede a Sarego (Vicenza) e 23 filiali nel mondo, leader nella progettazione, produzione e vendita di macchine e sistemi flessibili per la lavorazione della lamiera, che progetto dopo progetto, continua a rinnovare la collaborazione con Moog, coinvolgendola in nuove sfide.
Collaborazione a 360 gradi
La partnership tra Moog e Salvagnini si declina nello specifico lungo due direttrici. Da un lato, vi è una collaborazione sinergica finalizzata a interventi di retrofit sui macchinari già esistenti, allo scopo di sostituire componenti esistenti o integrarne di nuovi. Upgrade indispensabili per preservare gli investimenti già sostenuti in impianti ancora in buono stato portandoli a standard tecnologici più elevati, per migliorarne significativamente l’efficienza produttiva riducendo, contestualmente, i costi operativi.
Marco Dallocchio, Key Account Sales Manager di Moog, spiega il secondo ambito di collaborazione, quello dell’innovazione: “Vi è un intenso lavoro di co-engineering e co-design tra i team di ingegneri delle due aziende per lo sviluppo di concept totalmente innovativi per la movimentazione elettrica, che nascono con la finalità di guidare gli operatori verso macchine uniche, di nuova generazione, sempre più connesse, in ottica anche Industry 4.0 ready e sostenibili, all’insegna di ridotti consumi energetici”.
Tra i più recenti progetti di successo sviluppati in co-design spicca un manipolatore cartesiano a otto assi, realizzato integrando soluzioni del portfolio elettromeccanico Moog. La perfetta sinergia tra i due Team, lungo tutto il processo, ha permesso di ottenere dal sistema elettromeccanico le prestazioni necessarie per realizzare le specifiche funzionalità di questo macchinario, studiato per l’interconnessione tra i vari processi, come ad esempio la possibilità di trasportare i semilavorati da una stazione alla successiva o al magazzino. Per l’applicazione sono state utilizzate diverse soluzioni del portfolio elettromeccanico di Moog. Nel dettaglio si tratta di una soluzione per tutti gli assi composta dal modulo DE2020 per la gestione dell’energia, il motore con elettronica integrata DI2020, l’azionamento singolo asse decentralizzato DR2020 e i servomotori FASTACT H della famiglia HD. “Per Salvagnini è sempre più importante ridurre il volume dell’armadio elettrico” spiega Stefano Bizzotto, Motion Control manager di Salvagnini. “Trovare lo spazio per l’armadio elettrico nel layout di sistemi complessi diventa sempre più difficile e limitante. La soluzione ideale sarebbe che l’armadio elettrico fosse inesistente o almeno completamente integrato nel volume della macchina. Per raggiungere questo obiettivo, l’utilizzo di drive decentralizzati e di motori con elettronica integrata è un fattore di successo determinante” .