Un processo per l’industrializzazione del magnesio
Presentato ad Aluminium 2018, PowerCoat® Solution è il progetto che RotaGroup ha sviluppato in quattro anni di ricerca e che porterà il magnesio da risorsa potenziale a materia d’uso comune nei processi industriali. di G.S.
di G. S.
Si chiama PowerCoat® Solution la tecnologia che porterà il magnesio da risorsa potenziale a materia d’uso comune nei processi industriali e di prodotto: dall’automotive alle componenti di aeromobili, da applicazioni biomediche a sostituzioni per tecnopolimeri. Il futuro dei materiali super performanti è vicino ed ha una firma italiana.
Questo balzo in avanti è opera di RotaGroup – il gruppo fondato da Antonio Rota a Pozzo D’adda (MI), specializzato nei servizi legati alla filiera di produzione dell’alluminio -, che ha messo a punto il masterplan del processo di industrializzazione di una nuova tecnologia sviluppata fino ad ora solo in fase di laboratorio.
Lo scorso 9 ottobre – nell’ambito di Aluminium 2018 – Antonio Rota ha presentato PowerCoat® Solution, il progetto per avviare all’industrializzazione il magnesio, rendendolo stabile, economicamente competitivo e sostenibile, dal punto di vista energetico, di approvvigionamento e di produzione.
Il magnesio, caratteristiche e opportunità
Il magnesio è una risorsa che, a parità di lavorabilità e performance rispetto all’alluminio, ha una diffusione sei volte maggiore in natura, pesa un terzo ed è molto più economico da estrarre. Presenta inoltre una bassa densità e un’elevata resistenza specifica, risultando il più leggero tra i metalli strutturali.
Leggerezza, resistenza, durevolezza, economicità e sostenibilità ambientale sono i fattori trainanti che spingono l’industria verso l’utilizzo del magnesio. Nonostante il notevole potenziale, questo metallo ha trovato ad oggi scarse applicazioni per i problemi legati alla sua industrializzazione, ai processi corrosivi e all’instabilità della materia nella fase di trattamento industriale, da cui derivano difficoltà nel garantire nel medio/lungo periodo la durabilità dei prodotti.
I trattamenti di protezione del magnesio fino ad ora sperimentati si presentano come scarsamente sostenibili: i costi sono elevati e le performance basse.
I più efficaci trattamenti anti corrosione ad oggi sviluppati si caratterizzano infatti per la mancanza di scalabilità, la scarsa produttività e l’alto dispendio energetico, con importanti ripercussioni sui costi che ne hanno impedito la diffusione a livello industriale.
Una vera e propria soluzione industriale e di processo
PowerCoat® Solution è una vera e propria soluzione industriale e di processo che, partendo da studi condotti negli anni a livello di progetto R&D, ha convertito un’intuizione scientifica in una tecnologia industriale in grado di trasformare profondamente le industrie globali sulla base di nuovi standard di performance ancora oggi non disponibili, ma a lungo ricercati. RotaGroup ha investito per quattro anni nella ricerca per mettere a punto un processo di elettroceramificazione di leghe di alluminio e magnesio che – già testato in laboratorio – è ora pronto per passare alla produzione industriale.
Il processo è in grado di rendere questi materiali stabili, duraturi e resistenti, aprendo nuovi orizzonti per settori globali come l’aerospaziale e l’automotive.
Oltre ai settori dei trasporti e delle infrastrutture, PowerCoat® Solution si è qualificato per i requisiti automobilistici anticorrosione di alto livello e sono in corso test per l’utilizzo in linea di produzione di accessori e bodyparts.
L’impianto pilota
Il progetto di RotaGroup prevede un primo impianto pilota in provincia di Milano: la realizzazione avrà inizio il prossimo anno e il sistema sarà operativo a partire dal primo trimestre del 2020.
L’impianto sarà il modello per la replicabilità e la scalabilità globale, con un piano di crescita a regime nel medio periodo di cinque siti produttivi da dislocare in aree geografiche caratterizzate da un basso costo del kWh. L’impianto pilota avrà un consumo energetico in fase di picco di soli 3 MW, potendo produrre circa 500.000 mq/anno di materia trattata, a costi comparabili con quelli attuali del mercato dell’ossidazione dura, con un processo a zero emissioni inquinanti. Per l’impianto di test si è definito un investimento di 5 milioni di euro, 30 milioni quello complessivo per la replicabilità del progetto a livello mondiale.