Alla Cutting Week si parla di taglio laser

In occasione della Cutting Week abbiamo incontrato Salvagnini, uno dei protagonisti delle tecnologie di taglio laser, per discutere di automazione, efficienza energetico e integrazione software, cioè le principali tendenze innovative che caratterizzano questa fase del mercato. Per farlo abbiamo intervistato Pierandrea Bello, Head of Product Marketing e Product Manager per le Tecnologie Laser, ed Eros Pavarini, Product Manager per i Servizi.

Il Piano Transizione 5.0 pone come condizione perché un bene strumentale sia incentivato che debba “essere inserito in un progetto di innovazione che consenta di ottenere una riduzione dei consumi energetici”. Salvagnini è già da tempo attenta a questo tema a 360°, con quali soluzioni? Con quali risultati?

Pierandrea Bello: Come hai anticipato, è un tema su cui lavoriamo da diverso tempo, perché al di là del Piano Transizione 5.0, che è specificatamente italiano, anche altri Paesi europei si stanno muovendo in modo simile. Sulla sostenibilità si concentra sempre più l’attenzione sia dei governi che delle aziende: è una tendenza assolutamente positiva, perché motiva a sfruttare sempre meglio le tecnologie a nostra disposizione. Sono aspetti su cui, in Salvagnini, lavoriamo da molto tempo e sono perfetti per quanto richiesto dal Piano di Transizione che il Governo italiano, grazie al PNRR, sta portando avanti. Nel mondo del laser ci sono più livelli su cui agire: possiamo parlare di riduzione dei consumi di energia elettrica, ma anche di riduzione dei gas grazie all’aria compressa. Vediamo qualche esempio più nel dettaglio: già da diversi anni Salvagnini sta lavorando sulle sorgenti ad alta densità di potenza che, grazie a una specifica fibra di trasporto, permettono di avere un fascio con un’elevata qualità e un’elevata densità di potenza. Queste caratteristiche si traducono, in un certo range di spessori medio-sottili, fi no a 10 mm, in prestazioni di velocità di taglio più elevate anche se confrontate con quelle di sorgenti standard con potenze superiori. Queste sorgenti possono essere fornite anche nella nuova versione E la cui efficienza energetica è superiore al 50%. Per darci un metro di riferimento, quando si parlava delle sorgenti a CO₂, parlavamo di un’efficienza fra il 6 ed il 10%; con le prime sorgenti a fibra si è arrivati al 25%, e ora siamo arrivati addirittura a superare il 50%. Nei grafici riportati analizziamo le prestazioni di taglio di una sorgente da 8 kW ad alta densità di potenza e ad alta efficienza paragonata con sorgenti tradizionali di potenze diverse: il risultato è molto interessante e conferma come, oltre ad una maggiore produttività, vi siano consumi energetici inferiori per metro tagliato. Se
dalle sorgenti spostiamo il focus sull’utilizzo dell’aria compressa, Salvagnini sta adottando su tutte le proprie automazioni con organi di presa a ventose la funzione AVC (cioè Adaptive Vacuum Control, o controllo del vuoto adattivo). Grazie alla combinazione fra sensori montati nei nostri organi di presa e le funzionalità software sviluppate, gestiamo la generazione del vuoto in modo adattivo: dopo la presa, la generazione del vuoto viene bloccata e il grado di vuoto monitorato; la generazione si riattiva solo se necessario, quindi di fatto si genera vuoto solo quando effettivamente serve. In questo modo, a seconda dei formati e degli spessori dei materiali e del tipo di automazione, registriamo valori di riduzione dei consumi di aria compressa che vanno dal 75 al 90% senza alcuna modifica nella presa. Si tratta di due esempi per parlare di riduzione dei consumi, ma rimane chiaro che spesso il problema è proprio riuscire a rilevare i consumi. Per questo stiamo equipaggiando le macchine con sistemi di monitoraggio dei consumi che permettano anche di quantificare la riduzione dei consumi e i risparmi che ne derivano.

La produttività del processo di taglio laser ha raggiunto livelli molto alti sottolineando l’esigenza di automatizzare ciò che succede prima e dopo il taglio: carico, scarico e sorting dei pezzi. Quali soluzione propone Salvagnini per queste operazioni? Sono soluzioni alla portata di aziende di tutte le dimensioni?

Pierandrea Bello: Il nostro range di automazione è ampio: dal cambio pallet alle soluzioni di carico e scarico che si adattano allo spazio a disposizione, passando per sorting di ogni tipologia. La modularità delle nostre automazioni consente loro di svilupparsi nel tempo, cioè possiamo modificarle e ampliarle anche dopo la prima installazione, e nello spazio, quindi la configurazione può cambiare in funzione degli spazi a disposizione e delle esigenze del cliente. Per Salvagnini l’automazione è un tema cruciale, una tendenza fortissima degli ultimi anni. Nel grafi co mostriamo la configurazione che avevano i nostri impianti installati cinque anni fa rispetto a quelli di oggi. Abbiamo diviso il mercato in laser stand alone, quindi solamente una macchina laser di taglio, laser con automazione di carico/scarico e sistemi dotati di sorting. A prima vista sembra che gli impianti stand alone stiano diminuendo a favore degli impianti con sorting, ma in realtà si tratta di una migrazione: i clienti si sono resi conto dell’elevato impatto che può avere l’automazione sull’efficienza complessiva dell’impianto, e chiedono configurazioni sempre più ricche. Questo è vero in generale, ed è ancora più vero in funzione del materiale lavorato e delle sue dimensioni. Abbiamo introdotto da poco automazioni per grandi formati, quindi fino a sei metri di lunghezza, che permettono di automatizzare la fase di sorting con evidenti vantaggi di ergonomia, di sicurezza e di produttività. Oltre a questi aspetti, c’è anche un tema di ottimizzazione del flusso produttivo, perché avere le parti separate vuol dire ridurre il work in progress e iniziare subito a piegare o a saldare. Infine abbiamo un vantaggio sul tema della tracciabilità, perché questa tecnologia ci permette di disporre in modo opportuno il materiale in funzione del prossimo centro di lavoro, anche in casi di tagli con nesting molto complessi e variegati. In questo è importante il contributo che può dare il nostro software NEXUS per la programmazione dei sistemi di sorting: parliamo di un software capace di rendere il sorting adattivo, perché ci troviamo davanti clienti diversi, che hanno esigenze diverse, che hanno strategie produttive diverse e che hanno manodopera con esperienza e competenza diverse. NEXUS è semplice e intuitivo per chi lo deve utilizzare, dotato di algoritmi di sorting automatici abbinabili alla possibilità dell’affinamento manuale e si può
usare sia a bordo macchina che in ufficio. Insomma, uno strumento che si adatta ad ogni tipo di azienda. Per fare un esempio concreto, cito il caso di un cliente che usa NEXUS e ha programmato un sorting di una produzione da 1400 parti di diverse commesse in 15 minuti. Ciliegina sulla torta, l’operatore aveva solo una settimana di esperienza.

Oggi è sempre più importante ridurre al minimo i fermi macchina per non perdere produttività e competitività. Quali sono le soluzioni anche software che Salvagnini mette a disposizione dei propri clienti per aiutarli a ridurre al minimo queste brutte sorprese?

Eros Pavarini: Sicuramente Salvagnini propone soluzioni all’avanguardia per minimizzare i fermi macchina dei clienti. Partiamo da Acty, la soluzione di supporto remoto smart che consente al cliente di ricevere assistenza in tempo reale dai nostri specialisti. Si tratta di un’applicazione che consente all’operatore o al manutentore del cliente di condividere con il nostro specialista quello che vede, usando smartphone o tablet. Con Acty riduciamo le incomprensioni e, naturalmente, acceleriamo la risoluzione dei problemi. Risparmiamo tempo ma riduciamo anche i costi, un vantaggio sempre molto apprezzato. Inoltre lavorando insieme ai nostri tecnici anche le capacità degli operatori dei clienti migliorano, e quindi la manutenzione si rivela anche un’attività formativa. Se vogliamo alzare il livello di un gradino, possiamo parlare di LINKS, che è la soluzione IoT di Salvagnini. LINKS agisce più da controllore ad alto livello, dunque consente ai clienti di monitorare tutti i comportamenti dei sistemi e quindi prevenire tutti i fermi macchina inaspettati. LINKS ha delle sezioni dedicate al service, ma anche allo stato di salute del sistema, ai valori di produzione in termini di parti prodotte o ai kg di lamiera lavorata.

Insomma, LINKS raccoglie e mette a disposizione del cliente una quantità importante di dati. Grazie al condition monitoring dà la possibilità a chi lo utilizza di vedere cosa sta succedendo e, dunque, di prevenire. Alzando ulteriormente l’asticella, dobbiamo parlare di cosa signifi ca per Salvagnini smart maintenance. Si tratta di un’operazione che combina l’analisi esperta e la proposta di intervento, sia di manutenzione che di ottimizzazione dei processi produttivi. Condividiamo i risultati dell’analisi e le proposte di intervento con il cliente grazie a un report, che si chiama Close2You, che combina i dati raccolti con LINKS, quelli dei condition monitoring interni di Salvagnini, divisi per tecnologie e tipologie di macchina, e l’esperienza dei nostri specialisti: sono loro, tecnici che lavorano con i sistemi Salvagnini da anni, a compilare questi report, suggerendo ai clienti gli interventi preventivi da realizzare e le best practice per ottimizzare il processo produttivo. I report Close2You sono inclusi nei nostri contratti smart di manutenzione e sono condivisi tre volte all’anno.

Il processo di taglio spesso è a monte di processi di piega e saldatura: per massimizzare l’efficienza produttiva è importante integrare i vari impianti? In che modo i vari impianti possono comunicare tra loro ed essere coordinati a livello di fabbrica?

Pierandrea Bello: È un tema principalmente di integrazione. Prima, quando parlavamo del sorting, abbiamo parlato di NEXUS e abbiamo detto che il software permette di colmare i gap, automazione e software assieme aiutano infatti a massimizzare l’efficienza. OPS, che è la nostra proposta per efficientare le varie attività all’interno del flusso produttivo, agisce a più livelli: lavora a monte, quindi in ufficio tecnico, ad esempio, ottimizzando i vari software del cliente (ERP, gestionali, CAD/CAM…) evitando errori e riducendo tempi di attesa inutili. OPS non si ferma qui, ma si sposta in officina migliorando e integrando il flusso di informazioni che fluisce fra le macchine. Nel tempo abbiamo visto impianti molto diversi per complessità, caratteristiche, cadenze e variabilità della produzione ma che avevano sempre in comune proprio il contributo del software, cioè la capacità di gestire il passaggio delle informazioni, evitare rischi di errori e garantire la tracciabilità. Questo perché alla fine, che l’impianto sia più o meno complesso, le richieste sono spesso simili: risolvere i problemi di efficienza, migliorare la gestione del magazzino riducendo il WIP, rendere la produzione reattiva, gestire i flussi produttivi e il trasferimento dei dati. Salvagnini con OPS riesce a rispondere a tutte queste esigenze con un’unica soluzione. Mi piace chiudere sottolineando come un merito da riconoscere al Piano di Transizione 4.0 sia la diffusione nel nostro paese della cultura del dato.