La differenza è nei dettagli

In Rosa Ermando ogni rettificatrice è il risultato dell’unione tra tecnologia, esperienza e cura dei dettagli. Dal design alla selezione dei materiali fino alla raschiettatura manuale, ogni fase segue standard rigorosi per garantire prestazioni e affidabilità.

di Nicola Marchesin

Quando si parla di rettifica, la precisione e la qualità delle lavorazioni sono fattori determinanti. In un settore come quello della meccanica, in cui l’utilizzo di tecnologie di alto livello è all’ordine del giorno, ci sono ancora fasi che, se svolte artigianalmente, forniscono risultati più precisi. È il caso della raschiettatura, processo che migliora la planarità e l’estetica di superfici parzialmente lavorate; una lavorazione che, se svolta manualmente, permette di raggiungere un livello di precisione che – a oggi – nessuna tecnologia moderna è in grado di eguagliare.
Non è un caso che in Rosa Ermando, azienda storica e rinomata nel campo della rettifica tangenziale, il processo di raschiettatura avvenga manualmente. La precisione e l’affidabilità delle sue macchine – note in tutto il mondo con i brand Rosa GrindTech e Favretto GrindTech – derivano infatti dalla capacità dell’azienda di saper coniugare innovazione e tradizione, tecnologia avanzata e intervento manuale esperto, combinando questi elementi con un controllo rigoroso di ogni fase del processo produttivo. Ed è proprio questa sinergia tra competenza artigianale e avanguardia tecnologica a distinguere il modus operandi dell’azienda, garantendo la produzione di macchine affidabili e di elevata qualità.

Un’azienda 4.0, sostenibile e sicura

È a Rescaldina, in provincia di Milano, che nascono le soluzioni Rosa GrindTech e Favretto GrindTech, in uno stabilimento che si estende su un’area di 6.000 m² e che ha una capacità produttiva di 50-60 macchine all’anno.
“Rosa combina organizzazione dei processi, tecnologia avanzata, attenzione alla sostenibilità ambientale e tutela della sicurezza dei lavoratori adottando soluzioni gestionali all’avanguardia e processi conformi agli standard di Industria 4.0”, ha spiegato Andrea Portosa, COO dell’azienda.
Questa attenzione alla modernizzazione tecnologica è accompagnata da una grande attenzione alla valorizzazione e alla formazione delle risorse umane. L’aggiornamento continuo delle competenze tecniche del personale, dai progettisti agli operatori specializzati, rappresenta infatti un’altra colonna portante della strategia aziendale.

Una ricerca costante della qualità

Maurizio Ballabio, Responsabile della produzione presso Rosa Ermando e recentemente nominato Maestro della Meccanica, sottolinea la particolare cura che l’azienda riserva a ogni particolare delle proprie macchine, perché in Rosa Ermando ogni dettaglio conta. “La qualità GrindTech prende forma già durante la fase di progettazione, durante la quale l’ufficio tecnico progetta le macchine per garantire prestazioni elevate e affidabilità nel tempo. In questa fase vengono definiti con precisione i materiali, le tolleranze e i processi di lavorazione, tenendo conto delle condizioni operative a cui le macchine saranno sottoposte. Questo approccio preventivo riduce al minimo i difetti e ottimizza l’efficienza dell’intero ciclo produttivo. Dopo la progettazione, la ricerca della qualità prosegue con una rigorosa selezione delle materie prime e dei componenti. Collaboriamo con fornitori di comprovata affidabilità, capaci di garantire il miglior equilibrio tra qualità e prezzo”.
In parallelo, i componenti realizzati da fornitori esterni vengono forniti con un protocollo di collaudo e un certificato che attestano la conformità alle specifiche richieste. Questo approccio, unito a partnership collaudate con fornitori ormai storici, assicura un controllo continuo e rigoroso sulla qualità lungo tutta la filiera.

Ogni pezzo al posto giusto

L’organizzazione interna dei processi produttivi riveste un’importanza strategica per Rosa Ermando, come conferma Maurizio Ballabio. “Il nostro processo produttivo è organizzato per ottimizzare la produzione in serie, con componenti realizzati in lotti da 40-50 pezzi, indipendentemente dal modello di macchina finale. Tali lotti vengono stoccati nel magazzino centrale, pronti per l’assemblaggio”.

Ogni fase di lavorazione viene gestita internamente, dai componenti più piccoli alle strutture principali delle rettificatrici, grazie all’ausilio di un parco macchine capace di lavorare pezzi di dimensioni anche molto grandi (12 metri di lunghezza per 3 metri di larghezza). Ciascun elemento è realizzato secondo i disegni tecnici definiti in fase di progettazione e lavorato con la massima precisione, nel rispetto delle tolleranze indicate a disegno. Ogni pezzo è accompagnato da un protocollo di collaudo dettagliato, che documenta tutte le verifiche effettuate durante le fasi di lavorazione. Questo processo garantisce la conformità alle normative ISO e assicura il mantenimento degli standard di eccellenza.
“Quando riceviamo un ordine di produzione per una macchina, viene generata una distinta di prelievo con l’elenco di tutti i materiali necessari”, ha continuato il Responsabile di produzione di Rosa Ermando. “I componenti vengono prelevati dal magazzino e posizionati su scaffali dedicati, dove trovano posto anche gruppi preassemblati, anch’essi prodotti in lotti e pronti all’uso. È qui che inizia il processo di montaggio: da questi scaffali il montatore può accedere con facilità a tutti i materiali e componenti necessari. Questa organizzazione ottimizza il flusso di lavoro, riduce i tempi di attesa e migliora sensibilmente l’efficienza nella costruzione delle macchine”.

Una gamma standard di macchine con la possibilità di personalizzazioni mirate

Il tempo necessario per realizzare una macchina Rosa GrindTech o Favretto GrindTech varia in base alla tipologia e alla complessità del modello da produrre, come ha spiegato Andrea Portosa. “Il cliente può scegliere il modello di rettificatrice da uno dei nostri cataloghi, che offrono una gamma standard pensata per soddisfare diverse esigenze industriali, con la possibilità di richiedere personalizzazioni mirate per adattare la macchina alle specifiche necessità operative. Per esempio, forniamo attrezzature speciali per la presa del pezzo, progettate per essere installate sulla tavola e garantire il bloccaggio sicuro di particolari meccanici complessi non previsti nella configurazione standard. Inoltre, possiamo integrare accessori personalizzati sulla testa della macchina, come portamole speciali o utensili sviluppati per lavorazioni non standard, ideali per ottenere finiture di alta precisione o per l’utilizzo di mole specifiche”.