Hexagon Live Italy, la ‘prima’ italiana di Hexagon Live organizzata presso l’Autodromo Nazionale di Monza, ha messo il dato in pole position. Hexagon ha illustrato come estrarre il significato dalla grande mole di dati generata dai processi, industriali e non, per rendere gli stessi più efficienti e sostenibili.
IA, Digital Twin e Robotica, driver della trasformazione industriale, stanno plasmando lo scenario di oggi. E sono anche i pilastri che sostengono l’offerta di soluzioni Hexagon. La due-giorni ‘’Hexagon Live Italy – Make Data Make Sense”, organizzata, per la prima volta in Italia, presso l’Autodromo Nazionale di Monza, si è posta l’obiettivo di dimostrare come sia possibile dare un senso ai dati generati dai processi, sfruttandone appieno il potenziale. Come? Utilizzando strumenti avanzati e metodologie innovative.
La prima giornata dell’evento ha ospitato anche l’incontro con la stampa di settore. Burkhard Boeckem, CTO di Hexagon AB, ha aperto l’incontro introducendo i tre temi fondamentali per raggiungere l’obiettivo di cui sopra. Il Digital Twin, innanzitutto, una tecnologia ormai insostituibile non solo in termini di progettazione e commercializzazione, ma anche di sostenibilità. In secondo luogo l’Intelligenza Artificiale per la gestione dei dati e, infine, la simulazione in uno scenario reale. Senza dimenticare la robotica, ormai imprescindibile per la Discrete Automation. “Digital Twin, AI e robotica saranno i driver dell’industria – ha affermato Boeckem. Di fronte alla grande mole di dati complessi disponibile, ‘Semplificare’ è la parola d’ordine. Le nostre tecnologie aiutano a estrarre informazioni semplici da dati complessi, per poi utilizzarle per efficientare e rendere sostenibili i processi. Gli investimenti nel Digital Twin, in particolare, hanno un ROI elevatissimo, soprattutto se parliamo di infrastrutture di grandi dimensioni, come le piattaforme eoliche e le piattaforme petrolifere, ma non solo!”
L’approccio ai vari mercati spiegato dal management di Hexagon
I Managing Directors Sales delle Divisioni di Hexagon Italia si sono quindi alternati per illustrare ai giornalisti le tecnologie offerte della multinazionale svedese per sfruttare il potenziale di crescita offerto dalla digitalizzazione. Giorgio Barsacchi, Managing Director, Divisione Geosystems and GeoMax Italy, ha spiegato come operano le soluzioni Hexagon per sfruttare al meglio i dati. L’insieme delle tecnologie Hexagon consente di digitalizzare ogni area di riferimento. Il ‘ciclo’ di Hexagon parte proprio dal modello digitale così ottenuto per migliorarlo nella realtà e renderlo anche più sostenibile. Per rimanere competitive le aziende devono adottare metodologie agili che consentano di sviluppare prodotti in modo sostenibile ed efficiente. È dunque fondamentale ottimizzare l’intero ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione alla produzione, passando per la scelta dei materiali. Nexus rappresenta la soluzione ottimale per accelerare questa trasformazione, abbattendo le barriere che attualmente ostacolano l’innovazione. Che si tratti di ridurre gli sprechi, evitare rilavorazioni, migliorare la qualità o ottimizzare strategie a zero emissioni, Nexus aiuta le aziende manifatturiere a trasformare i loro obiettivi di sostenibilità in azioni concrete, grazie all’utilizzo dei dati.
La sostenibilità è senz’altro tra le proprietà di Hexagon, che porta avanti un progetto che prevede investimenti in energie rinnovabili, con obiettivi di riduzione delle emissioni basato su scadenze temporali. Giovanni Fumia, Sales Manager Italia, Safety, Infrastructure and Geospatial, entra nel merito dell’Urban Digital Twin, scindibile in tre livelli. Dal primo, cioè la trasposizione digitale della realtà, cioè la ‘Città connessa’, all’aggiunta di sensori real time per trasformarla in Città Connessa, fino alle tecnologie di simulazione, per ottenere infine la ‘Città Intelligente’.
Luca Ruggiero illustra quelli che definisce come i quattro megatrends dell’industria: la velocità del cambiamento, la sostenibilità, la difficoltà nel reperire le competenze, la necessità di sfruttare al meglio i dati. Passa quindi a illustrare Nexus, la piattaforma cloud aperta di Hexagon che offre un ambiente collaborativo e data-driven grazie alla quale è possibile ottimizzare l’intero ciclo di vita del prodotto.
Le testimonianze di aziende leader nel loro campo di azione
Una partnership di spicco è quella con Leonardo per il progetto NEMESI RDI. Davide Santoro, Chief Scientific officer nonché Head of ATR product Improvement, ha illustrato i vantaggi scaturiti da questa partnership. Leonardo è un gruppo industriale internazionale che opera in ambito Aerospazio, Difesa & Sicurezza. La digitalizzazione dei processi di produzione di aerostrutture complesse ha portato a tutta una serie di vantaggi in termini di progettazione soprattutto nel caso di processi ricorrenti nella produzione.
Un’interessante tavola rotonda ha caratterizzato la seconda parte della mattinata. La panel discussion “Le principali sfide in materia di sostenibilità dei nostri clienti e partner: strategie e soluzioni Hexagon per superarle” ha affrontato il tema della sostenibilità: da sfida a opportunità. Occorre lavorare per rendere le città sempre più sostenibili utilizzando i dati. Questo non solo per salvaguardare l’ambiente, ma anche per ottenere vantaggi economici, quindi di competitività. Interessanti sono state le testimonianze di esponenti di enti e imprese.
Un’offerta ad ampio raggio
Hexagon opera ad ampio raggio. Con le sue Divisioni, infatti, si rivolge a una pluralità di mercati, che spaziano dalle applicazioni industriali, manifatturiere e infrastrutturali, fino al settore pubblico e della mobilità.
Ci concentriamo in particolare sul mondo del manufacturing. La divisione Manufacturing Intelligence ha lanciato Digital Factory, una soluzione di digitalizzazione, progettata per integrarsi con i flussi di lavoro esistenti dei clienti, in grado di creare repliche digitali altamente accurate delle fabbriche. La soluzione consente di ottimizzare i layout e di modificare rapidamente le linee di produzione attuali nonché di gestire fabbriche future più intelligenti e sostenibili grazie a interfacce aperte che collegano i gemelli digitali degli asset del reparto produttivo. Hexagon sfrutta in questo caso la sua esperienza nella fornitura di sistemi per l’acquisizione e il rilevamento ad alta precisione della realtà, di software avanzati per visualizzare e simulare in 3D qualsiasi ambiente e di flussi di lavoro collaborativi ad alta produttività basati sul cloud. Secondo l’azienda, le tecnologie di digitalizzazione, utilizzate da oltre vent’anni nelle infrastrutture civili, nell’architettura e nella sicurezza pubblica, non hanno ancora espresso tutto il loro potenziale nel settore manifatturiero, dove i cambiamenti in atto richiedono ai produttori, in particolare ai proprietari di impianti industriali esistenti, di ripensare le loro attrezzature e l’utilizzo dello spazio.
Grazie a Digital Factory, le aziende produttrici saranno in grado di: effettuare tour virtuali per il monitoraggio remoto della fabbrica; agevolare la collaborazione tra i team, consentendo ai responsabili della produzione di prendere decisioni informate anche da remoto e fornire feedback sulla base di dati affidabili e aggiornati; pianificare e rimodulare i layout di fabbrica con precisione e dettaglio creando un modello digitale esatto e affidabile; aggiornare e installare le attrezzature con semplicità, inserendo o aggiornando macchinari e valutando la loro aggiunta o sostituzione in un modello digitale privo di rischi, evitando errori costosi; infine creare ambienti di test operativi digitali e innovare più rapidamente. Testando nuove macchine, layout di fabbrica e flussi di lavoro nell’ambiente virtuale 3D, le aziende possono identificare rapidamente la fattibilità e le considerazioni sulle emissioni, consentendo loro di comprendere meglio i potenziali vantaggi di una nuova tecnologia e di realizzare fabbriche intelligenti pronte per il futuro.
Consentendo di ridurre i costi e di prevenire errori nella progettazione e nella realizzazione delle fabbriche, le tecnologie Hexagon possono far risparmiare milioni di euro all’anno ai produttori in tutto il mondo.
