Nella giornata dedicata all’automazione del futuro, Omron ha presentato la sua soluzione di smart maintenance: i dati generati e interpretati si trasformano in informazioni autoesplicative a livello di sensore, notifiche di allarmi e connettività remota.
di Claudia Dagrada
Presso il suo Innovation Lab (iLab) milanese, lo scorso gennaio Omron ha organizzato una giornata di confronto aperto sull’automazione del futuro insieme alla stampa tecnica. Attraverso demo dedicate e la condivisione di soluzioni tecnologiche, si è parlato delle evoluzioni e le sfide che attendono il mondo della produzione e dell’automazione industriale, in particolare in ambito OEM. I fari erano puntati sulle tecnologie di automazione, la visione e la sensoristica, la robotica e la smart maintenance. Ed è proprio su quest’ultima tematica che ci concentreremo, per scoprire le nuove frontiere e i progressi nel settore.
I trend dell’automazione
Fra le tendenze dell’automazione presentate da Donato Candiano, General Manager Omron Industrial Automation, insieme a intelligenza artificiale e produzione intelligente, sostenibilità ed efficienza energetica, flexible production e co-creation, spicca anche l’interoperabilità uomo–macchina e tra le diverse macchine. L’automazione data-driven può superare il concetto di “semplice” manutenzione predittiva, aprendo nuove possibilità di ottimizzazione e innovazione. Parliamo di soluzioni edge per la manutenzione basata su servizi e tecnologie per l’analisi dei dati, anche da remoto. Una manutenzione basata su dati e non su una calendarizzazione degli interventi, come viene fatta normalmente.
È un tema molto caro a tutte le tipologie di clienti a cui si rivolge Omron, e in particolare all’end user: vuole evitare il fermo macchina, e quindi intervenire prima che il problema si manifesti, verso un modello di business basato sulla servitizzazione. Omron sta sviluppando la propria rete di servizi, ma deve anche mettere i clienti nella condizione di utilizzarli, attraverso tecnologie che si colleghino alla macchina da remoto, analizzando le performance per poter intervenire.
La necessità di intercettare, elaborare e interpretare i dati
L’intervento di Stefano Gallitognotta, Product Engineer Temperature, ICD & Frequency Inverters in Omron, era dedicato proprio alla soluzione di smart maintenance, o manutenzione intelligente. Come ben sappiamo si basa sui dati, ma perché possano generare informazioni utili al processo manutentivo, devono essere prima intercettati, poi elaborati e interpretati. È così che diventano informazioni autoesplicative a livello di sensore, notifiche di allarmi e connettività remota. Le informazioni complete vengono generate nella macchina e inviate al team di manutenzione per ridurre i tempi di inattività non pianificati, offrendo un’ispezione e un monitoraggio continui delle apparecchiature. La serie K6CM, ad esempio, permette di applicare il condition-based monitoring, analizzando lo stato di un motore asincrono attraverso una misurazione continua di corrente, vibrazione, temperatura e resistenza di isolamento tramite sensori. La scelta di queste tecnologie intelligenti è ideale sia durante la progettazione, sia nell’aggiornamento di macchine esistenti, intercettando possibili anomalie del sistema direttamente a livello macchina, anche da remoto. Ma vediamo nella concretezza i vantaggi offerti dalla manutenzione intelligente di Omron.
Tre livelli di dati trasversali
I dati sono definiti in tre livelli che possono essere trasversali. Tutti i dispositivi coinvolti sono in grado di comunicare fra loro e scambiarsi informazioni. Abbiamo un primo livello che riguarda i dati generati da sensori che hanno incorporato l’IO-Link, la parte di drive e motion specifica per generare informazioni più dettagliate per l’autodiagnostica. Pensiamo agli inverter: è possibile conoscere gli anni di vita che rimangono ai condensatori interni, tenendo tracciate N informazioni autoesplicative. O ancora, pensiamo agli alimentatori con la parte di IoT, con informazioni autodiagnostiche relative non solo all’alimentatore stesso, ma anche al carico di corrente, alla tensione e tutto ciò che è correlato. Nel secondo livello troviamo il machine controller, che gestisce la macchina e la parte di motion: è possibile elaborare le informazioni in modo molto semplice, e in caso anche appoggiarsi a un server esterno che non sia di Omron. Intercettando le informazioni, si evidenzieranno delle anomalie e le relative notifiche. Queste vengono inviate dal PLC o dal machine controller stesso, e possono essere visualizzate su una dashboard o direttamente sullo smartphone. C’è poi un livello intermedio fra il secondo e il terzo, con la possibilità di una visualizzazione locale, un pannello operatore con interfaccia diretta.
Infine, il terzo e ultimo livello è quello di accesso remoto e di cybersecurity, tematica molto sensibile fra le imprese. Se ad esempio il manutentore deve operare su un PLC in cui è stata rilevata un’anomalia, può collegarsi da remoto senza interventi in loco e manutenere in sicurezza. Ha a disposizione infatti un tot di tempo, grazie a limiti stabiliti di apertura del sistema per operare solo sul PLC, quindi sul dispositivo specifico e non sulla macchina intera. Terminato il tempo, verrà nuovamente protetto a livello di accesso remoto. Tutto ciò è possibile attraverso la serie RT1 di gateway edge IIoT: dotata di certificato di sicurezza, è stata sviluppata da Omron per cercare i guasti e fare il monitoraggio da remoto. Comprende tutti i componenti software e hardware necessari per una manutenzione efficiente, semplice e sicura.
Non è richiesta un’elaborazione complessa nel cloud
«La nostra soluzione di smart maintenance offre al team di manutenzione una serie di importanti benefici: il miglioramento dei tempi di fermo macchina, la riduzione dei costi di viaggio, perché gli interventi possono essere pianificati in modo preventivo, intercettare e segnalare le informazioni prima che si verifichi il problema, ad esempio quando un motore comincia a degradarsi» spiega Stefano Gallitognotta. La soluzione è completa ma non viene proposta in un “pacchetto” unico che include tutti e tre i livelli. Se il cliente sta già utilizzando delle soluzioni, può scegliere semplicemente il livello che gli serve. Lo stesso vale per il cloud, non c’è l’obbligatorietà di appoggiarsi a Omron, il cliente può tranquillamente impiegare il proprio cloud.
Stefano Gallitognotta ha poi presentato casi pratici attraverso due demo distinte. È stato così possibile simulare tutti i livelli della soluzione di smart maintenance: la generazione di segnale, la generazione di notifiche con vari allarmi preimpostati, e l’accesso da remoto tramite la serie RT1.«Quello che abbiamo visto oggi è una parte delle tecnologie presenti, che lavorano in modo trasversale per fare una manutenzione intelligente. Si tratta però di una soluzione ancora open e col tempo, con le nuove tecnologie che abbiamo sviluppato e che lanceremo, potremo integrare anche la parte di robotica e visione, per anticipare i difetti di manutenzione» sottolinea Stefano Gallitognotta. «Un’altra tematica molto sentita dagli end user è quella energetica, stiamo lavorando su soluzioni di energy monitoring per tracciare l’energia che consumano le macchine».
