Il convegno Digitalizzare la fonderia ha mostrato tre approcci complementari e integrabili per migliorare la qualità dei getti, l’efficienza del processo e la marginalità grazie alla raccolta e all’elaborazione dei dati critici del processo.
By Roberto Guccione
La digitalizzazione può diventare una leva concreta di competitività per le fonderie, in particolare per ridurre gli scarti, limitare i fermi macchina, migliorare la qualità e aumentare la marginalità; tanto più che oggi sono disponibili sistemi e software avanzati tagliati sulle esigenze e le possibilità di investimento di piccole e medie aziende. E’ questo il messaggio portato dal convegno “Digitalizzare la fonderia” che si è tenuto a Desenzano del Garda (Brescia) lo scorso 8 maggio e organizzato da GEFOND, Formula Foundry e Diecasting Engineering, tre aziende specializzate in soluzioni software per le fonderie di pressocolata, che hanno presentato tre approcci complementari per digitalizzare il processo produttivo e convergere sullo stesso obiettivo finale: quello di aumentare i margini economici del processo ottimizzando le prestazioni e l’efficienza delle macchine di pressocolata disponibili in azienda.
- Gefond, con il software Perpetuo, si è concentrato sulla manutenzione predittiva, come utilizzare i dati raccolti dalle macchine per prevenire anomalie, ridurre i fermi impianto e migliorare la continuità produttiva;
- Roberto Camerin, presidente di Formula Foundry, ha mostrato come la disponibilità di dati oggettivi renda possibile ottimizzare stampi, presse e parametri di processo per ridurre scarti e costi di produzione, migliorando al tempo stesso la qualità e la stabilità del processo;
- Paolo Catterina, Software & Process Engineer di Diecasting Engineering, ha trattato il tema del monitoraggio termico dello stampo e dell’importanza del controllo continuo delle temperature per garantire qualità del getto, stabilità produttiva e durata degli stampi.
All’evento hanno partecipato diverse decine di addetti ai lavori, ben oltre le aspettative degli organizzatori, che hanno animato un’attenta platea di imprenditori, tecnologi e specialisti della pressocolata e della zama.
Tiziana Tronci, CEO di Gefond, ha aperto la mattinata di lavori con questa considerazione: “Oggi le fonderie, come tutti i processi industriali, generano enormi quantità di dati ricavati dalla grande diffusione di sensori che equipaggiano gli impianti, dai motori elettrici alle pompe ai sistemi idraulici. In Gefond, che dal 2025 si occupa anche di manutenzione predittiva nelle fonderie con il software Perpetuo, ci siamo accorti che spesso questi dati non sono messi a frutto in modo sistematico ma utilizzati solo parzialmente. Una considerazione condivisa con Diecasting Engineering e Formula Foundry, che conosciamo da anni e che spesso incontriamo ‘sul campo’ presso clienti comuni. Da qui è nata l’idea di realizzare questa giornata di studio, per presentare con casi reali e dati raccolti sul campo tre approcci e tre strumenti differenti ma complementari per mettere i dati al servizio della qualità dei prodotti, dell’efficienza del processo e della marginalità”.
La relazione di Luca Metelli, Project manager di Perpetuo, il software di manutenzione predittiva messo a punto da Gefond, ha illustrato i vantaggi del monitoraggio continuo dei componenti critici degli impianti, utilizzando il caso reale di La Cibek, fonderia di pressocolata specializzata in getti automotive. Perpetuo utilizza la rete dati aziendale per costruire un modello digitale dell’intero processo produttivo arrivando al livello di dettaglio del singolo motore o componente. Non richiede un network dedicato e il software elabora i dati in un cloud accessibile via web da qualsiasi device, come pc e smartphone. “Il valore aggiunto del sistema, potenziato con Intelligenza Artificiale, sono le previsioni che offre al capo fabbrica. Per esempio, l’analisi dei picchi di corrente assorbita dalla pressa, incrociati con altri parametri, permette di misurare le condizioni dei condensatori degli inverter dei motori, uno dei componenti più critici della pressa per il rischio di malfunzionamenti improvvisi, per programmare gli interventi di manutenzione.
L’ottimizzazione dell’accoppiamento pressa-stampo è il punto di forza di Formula Foundry: “L’analisi dei parametri di fusione permette di individuare lo stampo ideale da accoppiare alla pressa per ottenere la miglior qualità del getto e la massima produttività. In alcuni casi il sistema ha dimostrato che è conveniente ridurre la taglia della pressa, con evidenti benefici di efficienza”.
Il sistema di Die Casting Engeneering si concentra invece sul monitoraggio profondo delle temperature di tutte le fasi del processo, comprese quelle di stampo, contenitore e distaccanti. Come ha spiegato Paolo Catterina, “Fluttuazioni nell’ordine di 20 °C della temperatura superficiale dello stampo hanno un impatto diretto sulla qualità del getto, ma il monitoraggio continuo non è ancora molto diffuso nelle fonderie. Die Casting Engeneering è una piattaforma che raccoglie ed elabora in continuo tutte le temperature del processo per ottimizzare la termoregolazione e il ciclo di lubrificazione, per un miglioramento diretto sulla qualità del getto e la frequenza di stampaggio”.
L’evento si è concluso con una tavola rotonda moderata da Tiziana Tronci, che ha coinvolto aziende del settore impegnate in percorsi concreti di digitalizzazione, evidenziando il messaggio che la digitalizzazione non è un concetto astratto da accademici, ma deve essere un elemento integrante del processo produttivo che aiuta il management a prendere le decisioni strategiche per gestire gli impianti e migliorare la competitività.
