Nel mondo della meccanica di precisione, a fare la differenza non è solo qualità del prodotto finale ma tutto ciò che gli gira intorno: controllo qualità, qualità dei processi, supporto tecnico, tecnologia e visione. Mai come oggi le aziende devono poter garantire la servitization, una strategia aziendale che MICROingranaggi adotta con successo ormai da tempo.
di Laura Alberelli
La servitizzazione (o servitization) è la strategia aziendale che trasforma le imprese manifatturiere da semplici produttrici di beni a fornitrici di soluzioni integrate prodotto-servizio, aggiungendo servizi a valore aggiunto all’offerta tradizionale. Mettere in atto una strategia di servitization non è da tutti, perché richiede metodo, skills ed esperienze che non tutte le aziende hanno nella giusta misura, come spiega Marco Garavaglia, Innovation & Marketing Manager di MICROingranaggi, dal 1973 specializzata nella progettazione e realizzazione di soluzioni di micromeccanica ed elettromeccanica di precisione. “Spesso, quando si richiede un’offerta tecnica, l’azienda riceve una tabella precisa con quantità, prezzi e tempi. Tutto corretto, ma il più delle volte manca il perché: il metodo, il know-how, le garanzie che fanno la differenza. Nel caso di MICROingranaggi, ogni disegno che riceviamo viene verificato e – se non viene fornito – siamo in grado di svilupparlo noi internamente. La produzione avviene su macchine di ultima generazione, il lavaggio su impianti avanzati, la tracciabilità è garantita da marcature laser, e il controllo qualità viene effettuato con strumentazione che non tutti i competitor possono vantare, il tutto seguendo standard internazionali. Ognuna di queste attività – che rientrano a pieno titolo nella servitization – per MICROingranaggi rappresentano ormai la norma.
Questo è il motivo per cui, talvolta, una soluzione realizzata da MICROingranaggi può sembrare più costosa rispetto ad alternative più “tradizionali”. La verità è che non vendiamo solo un componente, ma anche tutto ciò che lo rende performante: consulenza, progettazione, controlli, qualità, metodo, organizzazione, tecnologia. Grazie agli investimenti 4.0 realizzati negli ultimi anni, oggi siamo in grado di offrire anche servizi a valore aggiunto (dalla co-progettazione alla tracciabilità completa dei lotti) mantenendo costi estremamente competitivi. In alcuni casi, anche più bassi rispetto a chi lavora in modo più tradizionale”.
Misurare e certificare: sono sinonimi?
Tra i servizi a valore aggiunto forniti da MICROingranaggi rientrano anche le operazioni di misura e certificazione. Spesso, però, le aziende credono – erroneamente – che si tratti della stessa cosa, quando in realtà sono due aspetti distinti. “C’è una bella differenza tra misurare un ingranaggio e certificarlo”, conferma Stefano Garavaglia, CEO di MICROingranaggi. “La misurazione serve a monitorare il livello qualitativo dei pezzi durante il processo produttivo, la certificazione invece attesta in modo ufficiale la qualità a fine lavorazione. Si tratta quindi di due attività diverse, che insieme contribuiscono a garantire l’alto livello qualitativo del prodotto finale.
Partiamo dalla misurazione. In genere misuriamo un pezzo per monitorare la lavorazione in corso e intervenire tempestivamente in caso di difetti. In questo senso, la misurazione è uno strumento essenziale, soprattutto per le verifiche interne. Per misurare un ingranaggio possiamo ricorrere a diversi strumenti: dai tastatori a punti ai CMM fino ai sistemi ottici o laser scanner. Questi ultimi, in particolare, garantiscono rapidità, acquisizione massiva di dati e la possibilità di effettuare controlli direttamente in linea di produzione.
Quando, invece, si entra nel campo della certificazione della qualità secondo una Norma (ad esempio, la ISO 1328), il discorso cambia. La normativa richiede infatti la misura a contatto e in scansione continua, la verifica di parametri ben precisi come profilo evolvente, linea d’elica, divisione singola e cumulativa, runout. E, com’è facile immaginare, prevede anche l’utilizzo di strumenti tracciabili e conformi ai principi della metrologia riconosciuta a livello internazionale.
Perché quindi questa differenza? Certamente non perché sistemi ottici o laser scanner non “funzionino” bene come gli altri, ma perché la normativa internazionale non ha ancora recepito ufficialmente queste tecnologie come metodi certificativi equivalenti. In futuro, con ogni probabilità, si assisterà a una sorta di convergenza, fatta di sistemi ibridi, nuove norme e maggiore spazio alle tecnologie non a contatto.
Un argomento diverso si ha invece quando si parla di percentuale di ingranaggi da misurare all’interno di un lotto di produzione, che rientra comunque nel grande capitolo della qualità. Anche in questo caso esistono norme di riferimento che però non sono vincolanti. Si può decidere, ad esempio, di applicare uno standard di campionamento statistico (come l’ISO 2859), oppure di impostare un piano di controllo interno”.
Il vero limite del learning by doing
Come ha spiegato in precedenza Marco Garavaglia, mettere in atto una strategia di servitization non è da tutti, perché servono metodo, skills ed esperienza. E cosa fare quando il know how manca? Si fa un grande parlare del “learning by doing”. In un contesto come quello della meccanica di precisione in cui opera MICROingranaggi, è possibile adottare un approccio di questo tipo? Qual è il limite che sarebbe bene non oltrepassare? Risponde Marco Garavaglia: “In un settore come quello della meccanica di precisione, il know-how non si improvvisa. Serve tempo. E per tempo intendo anni, spesso decenni. È vero che si parla molto di learning by doing, ed è un approccio che in MICROingranaggi abbiamo sempre sostenuto, ma con una consapevolezza ben precisa: imparare facendo, funziona solo se si ha una visione strategica di lungo periodo.
Oggi possiamo parlare di progettazione, controllo qualità avanzato, supporto tecnico e molte altre attività a valore aggiunto, ma solo perché abbiamo iniziato a sviluppare queste competenze internamente oltre vent’anni fa. Le abbiamo costruite passo dopo passo, con investimenti continui in persone, formazione, tecnologie e processi. Questo ci ha permesso di evolvere da “semplici” produttori di componenti meccanici a veri e propri partner tecnici per i nostri clienti. Un percorso che non è affatto semplice o economico, ma che per noi ha rappresentato una delle principali chiavi di svolta dell’azienda.
È chiaro che non tutte le imprese possono permettersi un processo di crescita così lungo. Anche per questo, soprattutto le grandi aziende scelgono scorciatoie come fusioni e acquisizioni, per acquisire know-how dall’esterno in modo più rapido.
Il vero limite del learning by doing? Pensare che basti da solo. Senza metodo, senza strutture a supporto e senza la pazienza di sviluppare davvero le competenze e di far crescere le risorse necessarie, si rischia di restare bloccati a metà strada”.
Affrontare (e vincere) le sfide di domani
Oltre al problema della mancanza di competenze, un’altra sfida con cui gli operatori del comparto si devono confrontare è il cambio di paradigma che l’introduzione della mobilità elettrica porta con sé, una “rivoluzione” che ha un impatto non solo nel settore dei trasporti ma anche a livello industriale e infrastrutturale. Pur continuando ad avere un ruolo cardine, la pneumatica sta lasciando sempre più spazio – laddove possibile – agli azionamenti elettrici. Si tratta di una tendenza guidata da fattori legati alla sostenibilità, alla qualità delle soluzioni, al comfort e alla sicurezza degli operatori. In che modo questo trend ha influenzato MICROingranaggi e in che misura ha impattato sui processi produttivi in azienda? Risponde Marco Garavaglia: “MICROingranaggi opera da sempre in un settore che corre parallelo sia al mondo pneumatico che a quello elettrico. Ma se dobbiamo fare una distinzione, possiamo dire che siamo sempre stati più vicini all’elettrico. È forse anche per questo che la transizione verso la mobilità elettrica per noi ha rappresentato un’opportunità più che una minaccia.
Negli ultimi decenni abbiamo compiuto scelte strategiche che ci hanno permesso di essere pronti a intercettare questo cambiamento. Una su tutte, l’aver sviluppato un reparto di assemblaggio capace non solo di integrare componenti meccanici complessi, ma anche di gestire in maniera strutturata l’interfaccia con motori elettrici, sensori ed elettroniche di controllo. Questo ci ha permesso di fare un passo ulteriore rispetto al ruolo tradizionale del fornitore meccanico, diventando a tutti gli effetti partner nella realizzazione di soluzioni complete.
Lavoriamo da anni a stretto contatto con aziende che sviluppano motori elettrici ed elettronica, e circa quattro anni fa abbiamo anche inserito in organico una figura commerciale proveniente proprio da quel mondo: Luca Uberti, il nostro attuale responsabile commerciale. La sua esperienza decennale nel settore elettrico ha contribuito a colmare quel gap culturale e tecnico che spesso separa il mondo meccanico da quello dell’elettronica.
In sintesi, non abbiamo dovuto stravolgere i nostri processi produttivi per adattarci al cambiamento, perché avevamo già avviato una trasformazione interna in questa direzione. Ma sicuramente il trend verso l’elettrico ha dato un’accelerazione a questo percorso, rafforzando il valore delle scelte fatte e confermando la necessità, anche per chi si occupa di meccanica, di non rimanere “chiuso” nella propria nicchia, ma di aprirsi all’interdisciplinarità”.
