Per il taglio industriale, la scelta dell’utensile corretto fa la differenza tra prestazioni accettabili e produzione eccellente. Moreschi offre un servizio di consulenza personalizzato per individuare le lame più adatte alle specifiche esigenze di taglio e produzione dei clienti. Lo spiega il CEO Marco Moreschi.
In una delle più belle valli bergamasche, la Val di Scalve, proseguiamo lungo una strada stretta con molte gallerie per incontrare l’azienda Moreschi. In un luogo che sembrerebbe più adatto all’allevamen-
to o agli sport invernali, la famiglia Moreschi ha invece creato una delle più importanti aziende italiane specializzate nella produzione di lame circolari e a nastro per il taglio dei metalli.
Proprio per la particolare posizione geografica, l’azienda ha sviluppato un servizio logistico dedicato, capace di eliminare ogni criticità legata alla consegna dei propri prodotti, anche quelli di grandi dimensioni. Oggi incontriamo il CEO Marco Moreschi. Dalla finestra del suo ufficio si apre una vista mozzafiato su una valle alpina unica nel suo genere.
Signor Moreschi, cominciamo a parlare del vostro logo aziendale, che sembra effettivamente ben studiato.
Niente è un caso nella nostra azienda. Sebbene a prima vista possa sembrare solo un semplice design estetico, il logo Moreschi racchiude in realtà un significato tecnico e identitario. La forma richiama un truciolo di lavorazione, simbolo del nostro settore, mentre la sfumatura cromatica – dal rosso al blu – si ispira a un’analisi FEM del taglio su acciaio.
La scelta della lama ottimale è sicuramente una fase importante. Come affiancate i vostri clienti in questa decisione?
Nel mondo del taglio industriale, la selezione dell’utensile giusto può fare la differenza tra prestazioni accettabili e produzione eccellente. Noi offriamo un servizio di consulenza personalizzato per individuare le lame più adatte alle specifiche esigenze di taglio e produzione dei clienti. Per fornire un consiglio accurato, abbiamo bisogno di raccogliere una serie di informazioni fondamentali. Prima di tutto è importante conoscere il materiale da tagliare, poiché ogni materiale presenta caratteristiche specifiche: dalla composizione chimica alla durezza, fino alla resistenza alla trazione.
Altro fattore determinante sono le dimensioni, la forma e lo spessore del pezzo, così come la sua struttura interna — pieno o vuoto — e l’eventuale necessità di finiture particolari. Anche l’impianto e i parametri di taglio sono fattori da considerare.
La personalizzazione è uno dei vostri punti di forza. Come riuscite ad adattare ogni lama alle esigenze specifiche di ciascun cliente?
Oltre agli aspetti tecnici, per offrire una soluzione su misura, è fondamentale comprendere a fondo le priorità produttive del cliente. Sono importanti volumi elevati in tempi ristretti? O la finitura del taglio è di primaria importanza? Forse entrambi? È altrettanto importante sapere se ci sono stati problemi con le lame attualmente in uso, o se il cliente ha in mente obiettivi di miglioramento specifici. Una domanda chiave che ci poniamo è: l’utensile attuale garantisce davvero le migliori prestazioni possibili? Una volta raccolte tutte queste informazioni, possiamo analizzare nel dettaglio ogni componente della lama: dal corpo base, alla geometria e al materiale dei dentelli, fino alla scelta del rivestimento PVD più adatto all’applicazione, quando ritenuto opportuno. In molti casi, la nostra consulenza permette di ottimiz-
zare le operazioni di taglio, migliorando sia la qualità del risultato che la produttività complessiva.
Come avviene la produzione e il controllo qualità nelle varie fasi?
La produzione delle lame è un processo complesso che viene studiato al minimo dettaglio. Abbiamo la capacità di realizzare lame con diametri che vanno da Ø100 mm fino a Ø2200 mm. Facciamo la produzione internamente partendo dalla materia prima e questo ci permette di utilizzare materiali diversi in base all’applicazione del cliente. Partiamo dal disco che viene tagliato a laser. In questa fase gestiamo tensioni interne e sbandieramento, calibrandoli in funzione degli sforzi e delle velocità operative previste per l’applicazione.
Dopo alcuni processi, segue la fase di saldobrasatura dei denti sul corpo lama. Successivamente, le lame vengono sottoposte ai trattamenti di finitura, come la rettifica dei fianchi e l’affilatura, necessari per definire con precisione le geometrie finali. Quando richiesto dall’applicazione, si procede infine con il rivestimento PVD.
Tutte le lavorazioni avvengono su macchine CNC ad alta precisione, e ogni fase è monitorata con estrema attenzione. Effettuiamo controlli preliminari, durante il processo e finali, per garantire l’assenza di difetti e la piena conformità alle specifiche tecniche.
Per il controllo qualità, utilizziamo strumenti altamente tecnologici: durometri elettronici, sistemi di misura tridimensionali, controlli geometrici e sistemi di visione. Tutto questo ci permette di consegnare un prodotto affidabile, ripetibile e conforme agli standard più elevati.
Oltre al controllo qualità, avete anche un sistema di tracciabilità delle lame?
Si, ogni lama riporta il nostro o il logo del cliente, ed è anche dotata di un data Matrix che consente di tracciare tutte le informazioni relative alla sua produzione, manutenzione e prestazioni. Questo sistema di tracciabilità ci permette di monitorare ogni fase del ciclo di vita dell’utensile, garantendo una gestione ottimale delle risorse e un supporto post-vendita altamente qualificato. Quando lavoriamo in stretta collaborazione e riceviamo dati di prestazione dalle nostre lame in uso, possiamo migliorare ulteriormente le nostre soluzioni, adattandole in modo sempre più preciso alle condizioni reali di lavoro.
Qual è il ruolo del rivestimento PVD nella resa e nella durata delle lame?
I rivestimenti in PVD (Physical Vapour Deposition) sono una delle tecnologie più avanzate per migliorare le prestazioni degli utensili da taglio. Il PVD si utilizza su diversi materiali a seconda delle necessità specifiche e offrono vantaggi in base al tipo di lega o metalli che si sta tagliando. Questi trattamenti permettono di aumentare la durezza superficiale, ridurre il coefficiente d’attrito e, in alcuni casi, di migliorare la lubrificazione della lama. Il risultato è una minore usura durante i processi di lavorazione, maggiore precisione e una vita utensile più lunga. Di recente, abbiamo investito in un nuovo impian-
to di rivestimento che ha raddoppiato la capacità produttiva permettendo di rivestire lame fino a 1400 mm di diametro. Si tratta dell’unico impianto PLATIT di tali dimensioni in Europa, che ha portato nuove possibilità di innovazione. All’inizio c’era qualche scetticismo legato ai costi, ma oggi – dopo oltre 15 anni di esperienza – il ritorno sull’investimento è chiaro e misurabile. I clienti lo riconoscono concretamente.
Realizzate anche lame particolari per lavorazioni complesse?
Si, per applicazioni che richiedono una precisione estrema, come nel caso del taglio dell’alluminio, produciamo lame con diamante (PCD). Queste lame sono ideali per lavorazioni ad alta precisione, come quelle necessarie nell’automotive o in altri settori che richiedono tolleranze molto strette. Ovviamente sono più delicati e costosi rispetto alle lame in metallo duro, e richiedono impianti compatibili, ma in alcune applicazioni offrono una durata superiore.
Quali controlli vanno effettuati prima di installare la lama nell’impianto?
Quando consegniamo le lame, in primo luogo, consigliamo sempre ai clienti di verificare attentamente l’impianto di taglio. Bisogna infatti verificare che l’alloggio della lama non sia danneggiato e che il gioco tra l’alloggiamento e la lama sia minimo. Le flange devono essere pulite e senza deformazioni.
Il Guida lama dove la macchina e il taglio lo richiede, deve essere regolato in modo di ridurre al minimo i giochi di sbandieramento della lama stessa. Lubrificazione e Microlubrificazione devono essere controllati costantemente da personale specializzato che conosca bene caratteristiche e prestazioni dell’olio da taglio che sia intero o ad emulsione. Infine, bisogna controllare che l’usura e l’allineamento delle morse siano in buone condizioni e correttamente allineate.
Quando consegnate le lame, il vostro ruolo si conclude?
Assolutamente no. Il nostro impegno prosegue anche dopo la consegna, attraverso un servizio di consulenza post-vendita progettato per garantire le migliori prestazioni dell’utensile nel tempo.
Il nostro team tecnico segue il cliente sia prima che dopo la produzione della lama su misura, offrendo una consulenza mirata in base alle specifiche esigenze di taglio. L’obiettivo è supportare l’ottimizzazione del processo produttivo, aumentare l’efficienza e ridurre i costi.
Oltre alla consulenza online o telefonica, offriamo anche assistenza tecnica diretta in loco, presso il sito produttivo del cliente. Questo approccio ci consente di fornire un supporto personalizzato e tempestivo, risolvendo rapidamente eventuali criticità legate all’attività di taglio. Un aspetto fondamentale è la corretta impostazione dei parametri di taglio, come la velocità e l’avanzamento della lama. La scelta di questi parametri varia sensibilmente in base al tipo di impianto, alla lama utilizzata e al materiale da tagliare.
Esistono formule tecniche per calcolare questi valori, ma nella maggior parte dei casi è preferibile affidarsi a un esperto. Ogni applicazione ha le sue peculiarità, e spesso anche un piccolo accorgimento può portare a notevoli miglioramenti in termini di resa e durata dell’utensile.
Oltre alla progettazione e assistenza tecnica, che altri servizi proponete?
Proponiamo un servizio di assistenza completa lungo tutto il ciclo di vita dell’utensile. Chi sceglie More-
schi non acquista semplicemente una lama, ma sceglie 40 anni di serietà, competenza e garanzia totale: prima, durante e dopo ogni fornitura. Ci occupiamo di affilatura, bilanciatura, sostituzione dei dentelli danneggiati, rigenerazione delle lame e offriamo anche un servizio di ritiro e consegna. Tutti questi interventi sono pensati per prolungare la durata dell’utensile, mantenere alte le prestazioni di taglio e ottimizzare i costi operativi per il cliente.
Collaborate con istituzioni accademiche per la ricerca?
La ricerca e sviluppo è un pilastro della nostra attività. Da anni collaboriamo con università italiane di eccellenza, in particolare nel nord Italia, con cui lavoriamo allo sviluppo di nuove soluzioni. Ogni innovazione viene testata sul campo, in condizioni reali di utilizzo. Siamo anche aperti alla sperimentazione con i nostri clienti, offrendo la possibilità di condurre test specifi-
ci per individuare le soluzioni più adatte ai loro processi produttivi. La personalizzazione basata su dati reali è uno dei nostri punti di forza.
Avete sviluppato dei prodotti o servizi brevettati?
Sì, ad oggi abbiamo depositato cinque brevetti, tra cui spiccano le nostre lame More Key, che utilizzano una tecnologia innovativa di saldatura, e InfinityCut, un servizio brevettato di rigenerazione delle lame, progettato per estendere la vita utile dell’utensile senza comprometterne le prestazioni.
I vantaggi sono concreti su più fronti. Dal punto di vista economico, il servizio consente un risparmio fino al 30% rispetto all’acquisto di una lama nuova. Allo stesso tempo, rappresenta una scelta sostenibile, in quanto evita lo smaltimento prematuro dell’acciaio e contribuisce a ridurre il consumo di materie prime. Basti pensare che, grazie a questo processo, riusciamo a risparmiare circa 25 tonnellate di materiale ogni anno. Durante la rigenerazione, il diametro della lama si riduce leggermente, ma le prestazioni rimangono pari a quele originali. Il servizio è ripetibile più volte, fino al raggiungimento del diametro minimo operativo, offrendo così una vera estensione del ciclo di vita dell’utensile.
Signor Moreschi ci fornisca alcuni esempi di applicazioni delle vostre lame per l’alluminio.
Vi posso raccontare alcuni casi particolari. Nel primo Il cliente, un’azienda specializzata nella produzione di componenti per impianti fotovoltaici, in particolare profili angolari in alluminio utilizzati nella realizzazione di pannelli solari, opera su linee ad alta produttività, dove ogni millimetro di materiale fa la differenza sui costi finali. L’obiettivo del cliente era ottimizzare la resa per barra da 6 metri, riducendo lo scarto dovuto alla larghezza del taglio. La lama precedentemente utilizzata (Ø500 mm con spessore di taglio 4.6 mm) consentiva la produzione di 440 profilati per barra. Il cliente cercava una soluzione per aumentare la quantità di pezzi prodotti, senza compromettere la qualità del taglio. Moreschi ha progettato una lama TCT ultra sottile Ø500 mm, con spessore ridotto a soli 2,5 mm. Grazie a una progettazione su misura e all’impiego di materiali di alta qualità, è stato possibile ridurre la larghezza del taglio, mantenere la qualità di finitura e garantire la durata della lama nonostante lo spessore ridotto. Rimando alle schede tecniche dove si possono valutare i risultati effettivi ottenuti.
Il secondo caso riguarda un’azienda specializzata nella produzione di serramenti in alluminio rivestito, che cercava una soluzione per migliorare la qualità del taglio dei propri profilati. Il processo coinvolgeva materiali multistrato e delicati, con finiture estetiche che non tollerano difetti, bave o distacchi del rivestimento superficiale. Il cliente riscontrava costantemente piccole sbavature sui bordi di taglio e distacco del rivestimento durante il processo. L’obiettivo era ottenere tagli netti e una finitura perfetta, riducendo al minimo la necessità di rilavorazioni.
Il team tecnico di Moreschi S.r.l. ha condotto un’analisi applicativa approfondita insieme al reparto produzione del cliente, verificando i materiali e rivestimenti utilizzati, i parametri di taglio e velocità operative e le condizioni meccaniche della macchina. A seguito di queste verifiche, è stata progettata una nuova geometria di taglio personalizzata per profili in alluminio rivestito, con angolo di taglio ottimizzato per ridurre la bava e configurazione dei denti specifica per materiali compositi. La lama risultante garantisce non solo tagli precisi e puliti, ma anche protezione del rivestimento durante l’intero processo. Altri casi interessanti riguardano clienti attivi nella produzione di particolari in alluminio per i settori automotive, stampaggio e pneumatica, dove sono richieste rugosità minime e tolleranze centesimali già in fase di taglio. Per esempio, un cliente in passato utilizzava lame standard con spessori di taglio più elevati, che richiedevano lavorazioni successive di finitura – come rettifica o sbavatura – per raggiungere le specifiche richieste. Il nostro obiettivo è stato quello di eliminare questi passaggi riducendo direttamente lo scarto e migliorando la qualità del taglio.
Abbiamo quindi progettato una lama su misura, a spessore ridotto, con geometria del dente ottimizzata per la finitura, mantenendo rigidità e precisione. Il risultato è stato un taglio “finito” direttamente dalla macchina, con superfici a bassa rugosità e tolleranze centesimali già rispettate, evitando rilavorazioni.
Grazie alla capacità di progettare lame su misura per ogni applicazione, Moreschi s.r.l. si conferma partner affidabile nella lavorazione dell’alluminio, dalla billetta al prodotto finito, garantendo resa, precisione e innovazione in ogni taglio.
