Alex, azienda di Pisticci (Matera), è uno dei principali produttori di profili estrusi per il mercato internazionale. Intervista con Massimiliano Magri, Amministratore Delegato dell’azienda.
A Pisticci, nella splendida Basilicata, ha sede ALEX S.p.A. La località non è stata scelta a caso: la posizione è strategica, con collegamenti stradali e portuali vicini e un rapido accesso ai principali distretti industriali italiani ed europei. Fin dalla sua nascita, ALEX si è posta in un’ottica internazionale, orientando il proprio sviluppo versomercati in continua evoluzione e non limitandosi al solo territorio nazionale.
ALEX occupa una superficie di 40.000 metri quadrati, di cui 16.000 coperti. Fondata nel 2001, ALEX nasce
per la produzione di profilati in alluminio destinati alla meccanica e all’industria, affiancando a questa vocazione originaria un’ampia capacità di realizzare ogni tipo di profilo a disegno. Grazie a una gestione oculata, all’esperienza del proprio team, alla competenza maturata negli anni e alla costante attenzione alla qualità, l’azienda ha raggiunto una posizione di assoluto rilievo nel panorama dell’estrusione italiana.
Oggi ALEX dispone di moderni impianti di estrusione e di tecnologie all’avanguardia, che le consentono di offrire soluzioni affidabili e performanti per i settori più diversi, confermandosi come un punto di riferimento nel mondo dei profilati in alluminio. Incontriamo oggi l’Amministratore Delegato di Alex, l’ingegner Massimiliano Magri.
Qual era l’idea che vi ha spinto a realizzare questa impresa?
“L’idea alla base della nascita di Alex era chiara: creare un’azienda di estrusione nel Sud Italia, con un doppio obiettivo. Da un lato, rispondere alla domanda del mercato edilizio del sud Italia, dall’altro, produrre leghe dure di alluminio, in particolare leghe della serie 6000, per la realizzazione di profilati destinati alla meccanica”.
Quando avete iniziato la produzione?
“Nel 2001 abbiamo avviato il nostro primo impianto, una pressa da 1.850 tonnellate, progettata principalmente per la produzione di profilati destinati al settore del serramento e della piccola meccanica, in linea con la dimensione e la configurazione dell’impianto.
Nel 2009 abbiamo scelto di ampliare la capacità produttiva con l’installazione di una pressa da 4.500 tonnellate, entrata in funzione nel 2011, che ci ha permesso di estendere ulteriormente la gamma dei prodotti e affrontare applicazioni più complesse e di maggiore dimensione.
Grazie alle tecnologie presenti nei nostri impianti, oggi siamo in grado di realizzare profilati complessi in tutte le leghe della famiglia 6000 – quindi non solo 6060, 6063, 6005 e 6082, ma anche leghe come 6061, 6101 e le varianti ad alta conducibilità o ad alte prestazioni meccaniche – con un range di peso estrudibile che varia da 30 g/ml fino a oltre 30 kg/ml, coprendo così un ventaglio molto ampio di esigenze progettuali e applicazioni industriali”.
Ci può parlare dei vostri impianti di produzione?
“La nostra flotta impiantistica è composta da due presse principali: una da 1.850 tonnellate e una da 4.500 tonnellate, equipaggiate con un contenitore da 7 e 10 pollici, scelta che permette di ottimizzare la flessibilità produttiva e di sfruttare in pieno la sinergia tra le due linee. La produzione del 2025 supererà le 15.000 tonnellate, con un piano industriale che prevede il raggiungimento delle 20.000 tonnellate annue entro il 2027, grazie anche ai continui investimenti su processo e capacità produttiva.
Le nostre presse consentono di realizzare profilati di grandi dimensioni e particolarmente impegnativi, sia in larghezza sia in spessore. Siamo in grado, ad esempio, di produrre estrusi fino a 440 mm di sviluppo laterale – tipicamente utilizzati in applicazioni ad alta robustezza – e tubi tondi con diametri fino a 250 mm, mantenendo stabilità dimensionale e caratteristiche meccaniche elevate. L’impianto da 4.500 tonnellate è dotato di un sistema avanzato di raffreddamento ad acqua, basato su ugelli ad alta pressione che nebulizzano acqua demineralizzata direttamente sul profilato, permettendo un controllo preciso della curva di raffreddamento. Il processo si sviluppa su un banco doppio di 65 metri ciascuno, che include due tunnel di raffreddamento da 7,5 metri, per un totale di 15 metri di trattamento. Una volta estruse, le barre seguono un flusso produttivo ottimizzato che comprende stiratura, invecchiamento controllato nei forni termici, imballo dedicato e un rigoroso controllo qualità, garantendo costanza, performance e conformità alle specifiche del cliente”.
Che tipi di controlli eIIettuate?
“Per garantire la qualità dei nostri prodotti eseguiamo una serie di test dedicati al comportamento meccanico e alla conformità dimensionale dei profilati. Sui profilati in lega 6082 verifichiamo la durezza tramite durometri portatili e monitoriamo l’eventuale presenza di difetti sulle teste delle barre madri, ossia le barre ricavate da una singola billetta. Accanto a queste verifiche, disponiamo di test certificati di carico di rottura e di snervamento del materiale, fondamentali per garantire che il prodotto rispetti le proprietà meccaniche richieste dai diversi settori a cui è destinato.
Inoltre, controlliamo costantemente la qualità dimensionale dei profilati per assicurarci che rispettino le tolleranze e le specifiche di progetto definite con il cliente”.
Quali sono i vostri mercati di riIerimntto e quale la vostra strategia commerciale?
“Il nostro mercato principale è rappresentato dall’Italia e dal Nord Europa, dove operiamo con un posizionamento equilibrato sia nel settore edilizio sia in quello meccanico. Nel Sud Italia siamo particolarmente presenti nell’edilizia, mentre nel Centro-Nord e nei paesi europei serviamo prevalentemente la meccanica, che comprende anche applicazioni per la componentistica industriale. La nostra strategia commerciale si fonda sulla produzione di profilati su disegno, mantenendo
una chiara identità di “estrusori puri”: non entriamo nelle lavorazioni meccaniche né nelle finiture superficiali, così da non sovrapporci ai nostri clienti trasformatori o distributori. La nostra presenza commerciale è bilanciata sia per settori sia per aree geografiche, con una distribuzione armonica tra edilizia e meccanica e tra il mercato italiano e quello del Nord Europa.
La distribuzione rappresenta per noi un canale chiave, grazie a partnership pluriennali con i principali commercianti. I clienti diretti vengono seguiti dalla sede di Pisticci, mentre per le matrici a disegno e per l’export collaboriamo con venditori specializzati radicati nei diversi
mercati”.
E per quanto riguarda l’export e il mercato europeo?
“L’export rappresenta oltre il 30% della nostra produzione. I nostri principali mercati esteri sono Germania, Belgio, Olanda, Francia, Svizzera e Austria.
Operiamo in un contesto competitivo particolarmente dinamico, in cui la qualità del servizio, la precisione
e la puntualità nelle consegne rappresentano elementi distintivi del nostro posizionamento. Negli ultimi mesi abbiamo osservato un rallentamento della domanda di profilati destinati alla meccanica, in particolare nei paesi di lingua tedesca. Continuiamo tuttavia a presidiare questi mercati con un’offerta orientata alla qualità, alla continuità del servizio e alla solidità delle relazioni commerciali”.
Parliamo ora di sostenibilità e di prospettive future?
“ALEX è impegnata in un percorso di sostenibilità. Abbiamo investito in modo significativo nelle energie rinnovabili, installando impianti fotovoltaici che oggi ci permettono di produrre oltre 1,5 GWh di energia all’anno. Utilizziamo sia billette da riciclo, provenienti da fonderie specializzate, sia billette di metallo primario a basso contenuto di CO2, certificate secondo gli standard europei. Guardando al futuro, continuiamo a investire per rafforzare la nostra competitività, migliorare l’efficienza dei processi e consolidare il posizionamento dell’azienda in un mercato internazionale in costante evoluzione”.
E per quanto riguarda gli investimenti in marketing?
“Nel 2026 saremo presenti a importanti appuntamenti fieristici, tra cui MECSPE a Bologna e la fiera di Düsseldorf in Germania, uno dei principali eventi europei dedicati al nostro settore. Consideriamo queste manifestazioni fondamentali per rafforzare la visibilità di ALEX, entrare in contatto con nuovi interlocutori internazionali e consolidare le relazioni commerciali già esistenti. Sono occasioni strategiche per presentare la nostra identità industriale e il nostro modello di ‘estrusori puri’ a un pubblico specializzato e altamente qualificato”.
In conclusione, come vedete collocata ALEX oggi?
“ALEX si distingue per la capacità di rispondere rapidamente alle esigenze dei clienti e per l’elevata qualità della produzione. La nostra scelta di operare come “estrusori puri” ci consente di concentrarci esclusivamente sull’estrusione dell’alluminio, offrendo un’ampia gamma di profilati, sia standard sia realizzati su disegno, senza alcuna limitazione di tipologia.
Questo approccio, basato sulla specializzazione e sulla chiarezza del modello industriale, ci permette di supportare con efficacia numerosi settori applicativi e di consolidare in modo crescente la nostra presenza sui mercati internazionali”.
