Il DPP, introdotto dal Regolamento (UE) 2024/1781, porterà importanti novità (anche) nel mondo delle macchine automatiche, creando nuovi obblighi ma anche qualche nuova opportunità per produttori di automazione, OEM e integratori.
di Nicoletta Ghironi e Alberto De Bernardi
La transizione verso una produzione industriale circolare ed ecosostenibile, fortemente promossa dal legislatore europeo, ha assunto la sua forma concreta più recente col Regolamento (UE) 2024/1781, noto come Ecodesign for Sustainable Products Regulation, o ESPR.
In vigore dal 18 luglio 2024, l’ESPR supera la precedente direttiva “ecodesign” e definisce il nuovo quadro normativo, che sarà progressivamente attuato attraverso i cosiddetti “atti delegati” per le diverse categorie di prodotto (vedi paragrafo “Il quadro normativo“). Con poche eccezioni costituite da categorie già regolate da norme specifiche (medicinali, alimenti e mangimi, piante e animali, veicoli…), l’ESPR introdurrà nel tempo requisiti normativi vincolanti per l’accesso al mercato europeo per pressoché ogni tipologia di prodotto.
Uno di questi obblighi vincolanti, nonché strumento cardine dell’ESPR, sarà il cosiddetto Passaporto Digitale del Prodotto (DPP), una vera e propria “carta di identità” dell’oggetto, che includerà svariate informazioni. Dall’identità vera e propria (modello, variante, seriale…) alla sua origine (stabilimento produttivo, processo), dalla composizione (materiali, eventuali sostanze soggette a restrizioni) alle performance ambientali (durata, riparabilità, riciclabilità, impronta di carbonio), senza dimenticare documentazione e informazioni per i riparatori (istruzioni d’uso, certificazioni, norme applicate, schemi e parti di ricambio…).
Tutto questo, ovviamente, con lo scopo di garantire tracciabilità lungo la catena di approvvigionamento, facilitare la sorveglianza da parte delle autorità competenti, e offrire ai consumatori strumenti per effettuare scelte consapevoli (anche) sotto il profilo ambientale. Per molte categorie di prodotti, che non rientrano tra quelle identificate come prioritarie (vedi in fondo paragrafo “Il quadro normativo” ), sarà necessario attendere ulteriori chiarimenti normativi, ma per alcune categorie le prime scadenze sono relativamente vicine.
Di seguito proponiamo alcune riflessioni e considerazioni sulle possibili implicazioni pratiche di questo scenario per i diversi attori della filiera.
L’articolo prende spunto anche da alcuni contributi condivisi da Alessandro Brioschi di SMC Italia Spa, che cogliamo l’occasione per ringraziare.
L’impatto del DPP sui costruttori di dispositivi di automazione
Basterà inquadrare un QR Code per sapere tutto.
I costruttori di componentistica costituiscono il primo anello della catena e, nell’improbabile ipotesi in cui non l’abbiano già fatto, devono avviare sin d’ora procedure per la strutturazione delle distinte base digitali, la governance dei dati e la selezione dei possibili carrier tecnologici – banalizzando, il tipo di “etichetta”, come potrebbe realisticamente essere il QR Code standard GS1, conforme alla ISO/IEC 15459:2014.
Non è poca cosa. Per una multinazionale con sedi operative in tutto il mondo, la “semplice” formattazione della struttura IT costituirà una sfida non trascurabile… Altre insidie e difficoltà possono nascere da sistemi gestionali datati e/o dalla necessità di mettere in campo risorse aggiuntive (aggiornamenti di struttura o nuove figure professionali). Questo, ovviamente, impatterà maggiormente sulle PMI.
Da non trascurare nemmeno i rischi per le proprietà intellettuali: tra i molti dati richiesti dal DPP, alcuni possono ricadere, per alcune tipologie di aziende, tra le proprietà intellettuali da salvaguardare (materiali innovativi, dati legati al processo di produzione). La sfida va affrontata con tempestività. Per il costruttore di automazione, infatti, anche se non si prospetta un’esclusione immediata dal mercato, arrivare impreparato all’appuntamento normativo potrebbe avere conseguenze gravi. Da considerare, a questo proposito, che il mercato stesso verosimilmente anticiperà l’obbligo normativo; è infatti prevedibile che i costruttori di macchine inizieranno fin d’ora a selezionare fornitori “DPP compliant”, onde evitare problemi allo scattare dell’obbligo. Non è un caso se molti costruttori tedeschi lavorano su questo punto da almeno due anni…
D’altro canto, questa sfida può essere letta come opportunità: i produttori più virtuosi, capaci di fornire un dato qualificato, verranno automaticamente considerati dal mercato “preferred supplier”. Un esempio interessante in questo senso è dato da Catena-X, ecosistema dati sviluppato nel mondo automotive per favorire la condivisione standardizzata delle informazioni tra i diversi attori della filiera. Inizialmente considerato un semplice “nice-to-have” per il fornitore, è oggi – a pochi anni dalla sua introduzione e in assenza di alcun obbligo normativo – un requisito quasi imprescindibile. Un caso che racconta quanto la standardizzazione del dato e la sua interoperabilità possano diventare, in futuro, un fattore sempre più importante nell’ambito del rapporto cliente – fornitore.
È verosimile che, con il progressivo avanzare delle logiche introdotte dall’ESPR e dal DPP, la capacità di gestire e condividere dati strutturati assuma un peso crescente anche nei criteri di selezione della supply chain.
L’impatto del DPP sui costruttori di macchine (OEM)
L’esempio di Catena-X ci suggerisce anche la prospettiva con cui i produttori di macchine guarderanno, verosimilmente, al DPP. Se per i produttori di componentistica, infatti, il DPP costituirà inizialmente più un onere che un’opportunità, per molti OEM i vantaggi potenziali potrebbero essere significativi. Gli OEM, infatti, già oggi raccolgono molti dati che faranno parte del DPP, e questi dati sono attualmente molto disomogenei. Considerato che un OEM mediamente monta componenti da una quindicina di fornitori diversi, e che vengono raccolte, indicativamente, tra le 250 e le 300 proprietà per componente, è facile intuire la difficoltà nel raccogliere tale mole di dati districandosi tra e-mail, file Excel e formati diversi. La maggiore standardizzazione del dato potrà rappresentare un vantaggio enorme in termini di gestione dei dati e, di nuovo, permetterà ai più virtuosi di cogliere opportunità inedite. Quali? Vendere servizi aggiuntivi, in primis legati alla manutenzione preventiva.
Il DPP da solo, sia chiaro, non sarà sufficiente ad abilitare nuovi servizi digitali, ma potrà costituire una base informativa importante all’interno di un’architettura più ampia. Il vero salto di qualità si avrà solo quando, alle informazioni strutturate di prodotto, si affiancheranno dati dinamici provenienti dal campo, modelli di analisi e una chiara strategia di servizio da parte dell’OEM.
Ipotizziamo uno scenario in cui un costruttore di macchine combini le informazioni statiche e documentali associate al prodotto con dati operativi quali cicli macchina, fermate, temperature, vibrazioni o consumi.
In un simile scenario diventano possibili applicazioni a maggior valore aggiunto, come il condition monitoring, la manutenzione preventiva o, nei casi più evoluti, logiche predittive.
Non si tratta di un effetto automatico del DPP, ma di un’opportunità che può emergere se il dato di prodotto viene inserito in una struttura digitale coerente e integrato con informazioni aggiornate lungo il ciclo di vita della macchina. Proprio qui entra in gioco il Digital Twin (vedi paragrafo “Digital Twin e DPP lavoreranno in sinergia“), un attore terzo e indipendente dal DPP, ma che può dialogare con esso in modo sinergico. Se il DPP contribuisce a rendere più strutturate, accessibili e interoperabili alcune informazioni di prodotto, il Digital Twin le può utilizzare, insieme a dati operativi e modelli applicativi, per abilitare simulazione, monitoraggio e servizi avanzati.
In ambito industriale, questo approccio richiede modelli aperti e standardizzati, in grado di garantire interoperabilità tra attori, sistemi e fasi del ciclo di vita. In tale contesto, l’Asset Administration Shell (AAS), sviluppata nell’ecosistema associativo di IDTA (Industrial Digital Twin Association), rappresenta oggi uno dei riferimenti più maturi per la costruzione di Digital Twin interoperabili.
L’impatto del DPP sugli integratori
Il DPP stesso favorirà la nascita di un linguaggio comune che favorirà tale scambio, ma lo sforzo sarà importante per tutti
gli attori coinvolti.
I system integrator si troveranno in una posizione tanto delicata quanto potenzialmente rilevante per garantire nel concreto il flusso informativo richiesto dal nuovo scenario. Delicata, perché la responsabilità della conformità del sistema integrato, inclusa la coerenza documentale e informativa dei diversi sottosistemi, potrà ricadere maggiormente sull’integratore nel caso in cui quest’ultimo sia anche l’operatore economico che immette il prodotto sul mercato o mette in servizio l’impianto nel suo complesso. Vale la pena ricordare che, già oggi, in presenza di modifiche sostanziali a una macchina OEM o alla sua logica di funzionamento, l’integratore può assumere responsabilità aggiuntive. In futuro, quando le informazioni di prodotto e di sistema diventeranno più strutturate e tracciabili, sarà però ancora più importante definire con chiarezza ruoli, perimetri e responsabilità.
Inoltre, qualora il sistema integrato includa logiche di raccolta dati, storicizzazione, accesso da remoto o connessioni tra più sistemi, entreranno in gioco ulteriori aspetti legati a cybersecurity, data governance e gestione degli accessi, da valutare caso per caso in funzione dell’architettura adottata e dei ruoli contrattuali. D’altro canto – e con questo arriviamo alla rilevanza – almeno nelle prime fasi di implementazione della norma, quando, a dispetto degli standard definiti, si presenteranno sicuramente svariati problemi di comunicazione, toccherà principalmente agli integratori farsene carico, con lavoro manuale o sviluppo di middleware aggiuntivo.
In sintesi, il DPP richiederà agli integratori un maggior livello di attenzione sul piano tecnico, documentale e contrattuale, e richiederà maggiore chiarezza organizzativa e una più precisa definizione delle interfacce informative tra OEM, fornitori e integratori.
Per questo motivo, sarà importante chiarire fin dall’inizio, anche in sede contrattuale, le responsabilità connesse ai dati, alle interfacce e agli eventuali sviluppi middleware necessari. Parallelamente, sarà opportuno iniziare a preparare strumenti e competenze utili alla standardizzazione dei flussi informativi.
Digital Twin e DPP lavoreranno in sinergia
Il Digital Twin è un modello multifisico della macchina, utilizzato in automazione per la simulazione del sistema in 3 distinti scenari:
- in fase prototipale, è utilizzato dai costruttori di macchina, per testare diverse soluzioni meccaniche, verificarne le dinamiche e sondarne le prestazioni prima ancora di costruire un solo componente;
- in produzione, per monitorare la macchina, fornendo indicatori di usura e indicazioni per interventi di manutenzione preventiva/predittiva;
- infine, in programmazione della produzione, dove il Digital Twin si utilizza per testare passo-passo il processo produttivo di un nuovo prodotto ancora prima di accendere le linee (o mentre le linee continuano a lavorare a pieno regime sul prodotto precedente).
Il Digital Twin non nasce certo con il DPP, ma i due possono essere fortemente sinergici. Proprio grazie al DPP, infatti, e alla standardizzazione del dato che questo impone, il Digital Twin potrà contare su dati di origine più “puliti” e fruibili, e notoriamente un modello digitale è tanto buono e accurato quanto lo sono i dati di origine…
Si può dire che il DPP forzerà i fornitori di tecnologie di automazione a fornire al Digital Twin dati di maggiore “qualità”, per essere davvero funzionale e compiere quel passo in avanti – tanto auspicato – verso la fabbrica 4.0. Inoltre, saranno disponibili ulteriori informazioni legate a sostenibilità e tracciabilità, grazie alle quali si entra in ottica di fabbrica 5.0.
Il quadro normativo
L’ESPR rappresenta il regolamento “quadro” e definisce i requisiti generali di architettura, interoperabilità e accessibilità del DPP. I dettagli applicativi per ciascuna categoria sono invece demandati ai cosiddetti atti delegati della Commissione europea, che specificheranno:
- Quali informazioni includere nel DPP
- I data carrier utilizzabili (es: QR code, RFID…) e il loro posizionamento
- La granularità delle informazioni (riferite a referenza, lotto o singolo articolo)
- Le modalità di accesso per i consumatori e i diritti di accesso dei diversi soggetti interessati
Al momento la Commissione europea ha individuato alcune categorie prioritarie, riportate in tabella, che verranno normate entro il 2030. Altre categorie seguiranno, fino a comprendere quasi tutti i prodotti fisici immessi sul mercato UE, inclusi componenti e prodotti intermedi.
Va sottolineato che, indipendentemente dall’ESPR, esistono categorie di prodotti soggetti a regolamenti specifici che già prevedono obblighi di tracciamento simili al DPP.
È il caso, ad esempio, delle batterie (Regolamento UE 2023/1542, che prevede il cosiddetto Passaporto Digitale della Batteria, o BDP) e dei prodotti da costruzione (Regolamento UE 2024/3110).
| Il calendario del DPP | ||
| CATEGORIA | ATTO DELEGATO | OBBLIGO DPP |
| Batterie EV e LMT (Batterie per la Mobilità Leggera) Batterie industriali >2kWh | Previsto entro Q2 2026 Obbligo BDP (Passaporto digitale Batteria) già imposto dal Regolamento 2023/1542 | Febbraio 2027 |
| Tessile / Abbigliamento | 2025 | 2027 |
| Elettronica | 2025 | 2027 |
| Acciaio | Previsto nel 2026 | Previsto tra il 2027 e il 2028 |
| Mobili | Previsto nel 2026-2027 | Previsto nel 2028 |
| Prodotti edilizi | Previsto nel 2026-2027 | Previsto nel 2028 |
| Alluminio | Previsto nel 2027 | Previsto tra il 2028 e il 2029 |
| Pneumatici | Previsto nel 2027 | Previsto tra il 2029 e il 2030 |
| Materassi | Previsto nel 2027 | Previsto nel 2030 |
| NOTA: L’obbligo effettivo di adozione del DPP scatta tra i 18 e i 36 mesi dopo la pubblicazione degli atti delegati pertinenti. | ||
