Partnership di successo per il caricatore full electric
La partnership di successo Moog-Dolomitech è al cuore di un caricatore industriale full electric. Alla società trentina Moog ha proposto un sistema completo di ultima generazione: ogni caricatore è stato dotato di 3 Unità Motore-Pompa Elettro-Idrostatica (EPU), 4 servomotori e 7 servo-azionamenti DR2020, altamente customizzati e decisivi per soddisfare i requisiti di efficienza, alte prestazioni e bassi consumi energetici.
Nata nel settore automotive, la e-mobility si sta progressivamente affermando anche nel mondo dei mezzi industriali: un vasto segmento che comprende numerose tipologie di veicoli dedicati all’escavazione, movimentazione e trasporto di materiali e dove, sempre più spesso, l’offerta a combustione tradizionale si affianca a veicoli ad alimentazione elettrica. Un esempio di questo trend è il caricatore industriale elettrico, realizzato con la collaborazione di Moog, che ha contribuito alla creazione di una macchina full electric con caratteristiche compatibili all’utilizzo in capannoni e aree industriali.
Un progetto complesso in termini ingegneristici e meccanici
Il progetto, guidato da Dolomitech – azienda ingegneristica di Trento attiva nella ricerca e sviluppo di sistemi di propulsione per veicoli terrestri, marittimi e aerei ad alta efficienza e basso impatto ambientale – presentava numerose complessità dal punto di vista ingegneristico e meccanico.
Il caricatore è infatti una macchina “monster” nella categoria di veicoli elettrici industriali. Ideata per attività di movimentazione a corto raggio in aree e impianti siderurgici, pesa 50 tonnellate, dispone di un braccio che raggiunge un’estensione di 18 metri ed è in grado di sollevare 3 tonnellate di materiale. Prestazioni tecniche che possono essere raggiunte solo scegliendo componenti in grado di gestire efficacemente sia l’aspetto meccanico, di movimento, che elettrico. Per rispondere a questa sfida perseguendo una logica di progettazione full electric, Dolomitech si è affidata a Moog, che ha proposto un sistema completo di ultima generazione. In dettaglio, ogni caricatore è stato dotato di 3 Unità Motore-Pompa Elettro-Idrostatica (EPU), 4 servomotori e 7 servo-azionamenti DR2020, altamente customizzati e decisivi per soddisfare i requisiti di efficienza, alte prestazioni e bassi consumi energetici.
Alimentazione a batteria/tradizionale: prestazioni eguagliate
“L’introduzione di macchine elettriche è sempre più considerato un investimento ad elevato valore aggiunto, sia in termini ambientali che di costi di esercizio. I limiti applicativi, ritenuti insormontabili fino a pochi anni fa, si stanno sempre più assottigliando, a favore di un’affermazione di queste soluzioni, che assicurano minore inquinamento, migliori condizioni di lavoro e una riduzione del rumore” – illustra Massimo Daziale, Key Account Manager di Moog Industrial, che continua “Dolomitech era alla ricerca di un partner in grado di contribuire attivamente al successo del progetto. Lavorando a stretto contatto con il Team tecnico della committenza, abbiamo messo a punto un sistema che trova impiego ideale, ad esempio, su motori con prestazioni di coppia e velocità perfettamente allineate alle richieste del cliente”. Il caso di successo con Dolomitech è la concreta dimostrazione di come la tecnologia Moog renda possibile realizzare macchine alimentate a batteria garantendo le medesime performance di sistemi a propulsione diesel tradizionale”.
Combinazione ottimale tecnologia ibrida/servozioamenti
In un sistema elettrico è fondamentale trovare il corretto equilibrio di forze per incrementare i tempi di utilizzo del mezzo. La combinazione della tecnologia ibrida dell’EPU con i servoazionamenti e servomotori energy saving personalizzati, frutto dell’eccellenza ingegneristica e produttiva del sito Moog di Casella, ha soddisfatto ogni istanza progettuale e offerto potenza ed efficienza energetica in grado di contribuire all’autonomia funzionale e alla gestione di carichi elevati. Inoltre Dolomitech ha particolarmente apprezzato la capacità dell’EPU di minimizzare il fabbisogno di olio, evitando la necessità di serbatoi dedicati: questa innovazione, grazie alla sua prerogativa oil-embedded, si è ormai affermata come tecnologia abilitante per progetti sempre più eco-compatibili e ad alto grado di sicurezza.