Technoform Glass Insulation Italia ha introdotto il sistema AMS di SMC per monitorare e ridurre i consumi di aria compressa nelle proprie linee produttive. Il risultato è un importante risparmio energetico, che ha ridotto il ROI a pochi mesi.
di Ines Giubileo
Quando si parla di efficienza energetica in ambito industriale, uno degli aspetti spesso sottovalutati riguarda i consumi di aria compressa.
Eppure, in impianti che operano in continuo 24 ore su 24 per 7 giorni alla settimana, anche piccole ottimizzazioni possono tradursi in risparmi significativi, sia economici che ambientali. Technoform Glass Insulation Italia lo ha sperimentato direttamente, avviando un progetto di razionalizzazione dei consumi che ha portato risultati oltre le aspettative.
L’azienda, specializzata nella produzione di distanziatori a bordo caldo per vetrocamere, ha implementato il sistema AMS (Air Management System) di SMC su una prima linea produttiva, con risultati talmente buoni da spingere il management a estendere la soluzione a tutte le altre linee.
Distanziatori per vetrocamere
Technoform Glass Insulation Italia produce distanziatori a bordo caldo. Si tratta di estrusi in plastica accoppiati con acciaio, utilizzati per assemblare le vetrocamere riducendo la dispersione termica ottimizzando termicamente l’intero sistema serramento.
Le linee produttive di Technoform Glass Insulation Italia operano in modo continuo: l’estrusione del distanziatore, il taglio a misura e l’imballaggio automatizzato sono processi che si susseguono senza interruzioni. Una produzione che richiede un consumo costante di energia, molta della quale sotto forma di aria compressa.
Consumi elevati e perdite invisibili
“Uno dei primi progetti che ho intrapreso dal 2024, cioè da quando sono in questa azienda, è stata l’ottimizzazione dei consumi e la riduzione degli sprechi energetici, sia in ambito elettrico che pneumatico”, spiega Nicola Toralbo, Maintenance Manager di Technoform Glass Insulation Italia. “Conoscevo già il sistema AMS da anni e l’avevo proposto come progetto nella mia precedente esperienza lavorativa.
Quando sono arrivato qui, è stata una delle prime soluzioni che ho voluto implementare”.
Il consumo di aria compressa rappresenta una voce importante nel bilancio energetico dell’azienda. Durante la produzione, una linea consuma circa 2.200 litri al minuto, principalmente per azionare gli attuatori, alimentare i sistemi di taglio e gestire i numerosi soffi che asciugano il materiale estruso.
Il problema non si verifica quando la linea produce, ma quando è ferma: quando l’impianto si arresta per necessità operative, la produzione (e il relativo consumo) di aria compressa resta elevato.
A questo vanno aggiunte quelle piccole perdite difficili da individuare, ma dal non trascurabile impatto sui consumi complessivi.
A far comprendere meglio le potenzialità di una soluzione per l’efficientamento – e contribuire a portare un progetto dai numeri solidi al management aziendale – è stato il report che i tecnici di SMC hanno realizzato in tema di consumi di aria compressa. “Hanno analizzato le condizioni operative delle nostre linee, hanno verificato i punti di consumo e identificato delle alternative utili per ridurre gli sprechi”, aggiunge Toralbo. “Quei numeri ci hanno convinti a provare su una delle nostre linee produttive, e i risultati ci hanno sorpresi: a fronte di un investimento comunque contenuto, il risparmio ha garantito un ROI di pochi mesi”.
Gestione ottimizzata con AMS
Attraverso il sistema AMS, in Technoform Glass Insulation Italia è stata ottimizzata la gestione del consumo di aria compressa in base alle condizioni operative delle linee: normalmente il consumo durante la produzione è di 2.200 litri/min a 7,5 bar; dopo 5 minuti dall’eventuale fermo di un impianto, la pressione viene abbassata a 4,5 bar, riducendo così il consumo a 1.100 litri/min.
Successivamente, grazie a un ulteriore intervento di efficientamento realizzato a dicembre, il consumo nelle stesse condizioni è stato portato a 900 litri/min, dunque con una riduzione rispetto ai precedenti 1.100 litri/min.
Il sistema al momento deve essere riportato alle piene condizioni operative attraverso la pressione di un apposito pulsante, ma è in programma l’integrazione con il PLC della linea per automatizzare completamente il processo in base a parametri legati alle pompe di filatura in marcia o alla velocità minima di produzione raggiunta.
“Così facendo, rispetto alla modalità di gestione precedente siamo in grado di risparmiare circa il 50% dell’energia nelle fasi di stop delle linee”, precisa Nicola Toralbo. “La visibilità in tempo reale sui consumi offerta da AMS ci ha permesso di identificare anomalie altrimenti invisibili. Durante le festività abbiamo scoperto una perdita significativa all’interno di un quadro, circa 300 litri al minuto, che in talune occasioni di fermo linea, impediva all’AMS di commutare correttamente nella modalità di risparmio. Senza il monitoraggio continuo, non l’avremmo mai individuata”. Anche l’installazione del sistema si è rivelata rapida e semplice. “Alessandro Chirico, il tecnico commerciale di APE Automazione (azienda del Gruppo Verzolla) che ci ha seguiti in questo progetto, ci ha consegnato il dispositivo già assemblato”, prosegue Toralbo. “È stato sufficiente montarlo sul supporto che avevamo costruito, collegare i tubi dell’aria e gestire l’interfacciamento elettrico. Per la configurazione iniziale e lo startup, i tecnici SMC ci hanno spiegato come impostare i parametri affinché fossimo autonomi in caso di necessità”.
Specialisti dell’aria compressa a 360°
Parallelamente all’installazione dell’AMS, l’audit condotto dai tecnici SMC ha permesso di individuare ulteriori margini di ottimizzazione, portando a una serie di interventi mirati.
Ad esempio, sono stati installati ugelli più performanti per l’asciugatura del prodotto. Grande attenzione anche su dettagli apparentemente insignificanti, ma dal forte impatto sull’economia complessiva. Come il mulino per la rigranulazione del materiale di scarto, dove è presente una fotocellula che tende a sporcarsi con la polvere prodotta nel processo di macinazione. Al posto del precedente getto continuo di aria compressa per tenere pulito il sensore, è ora presente una valvola di soffiaggi a impulsi AXTS della SMC che viene attivata a intervalli precisi, con un ulteriore risparmio di circa 300 litri/min.
ROI veloce e un futuro ancora più efficiente
I risultati sono la somma di più interventi. Gli ugelli ad alta efficienza e la valvola a impulsi sul mulino hanno ridotto i consumi durante la produzione: il misuratore in sala compressori mostra oggi un assorbimento di 46 kW contro i 55 kW precedenti. L’AMS, invece, taglia gli sprechi quando le linee sono ferme e ha permesso di individuare la perdita da 300 litri al minuto che gli impediva di sganciarsi. È l’insieme di questi interventi ad aver garantito un ritorno dell’investimento in pochi mesi.
Un risultato che ha convinto immediatamente il management a procedere con le ulteriori linee.
“Abbiamo installato il primo AMS a giugno 2025, ora ne stiamo installando un altro e siamo in attesa di altri per coprire l’intero stabilimento”, conclude Toralbo. “Un risultato che ha portato anche la nostra casa madre in Germania a percorrere la stessa strada”.
Per il futuro, in Technoform Glass Insulation Italia stanno valutando l’implementazione del modulo di comunicazione wireless di AMS, utile per raccogliere dati preziosi e, ad esempio, incrociare i consumi della linea elettrica con quelli dell’aria compressa per avere l’incidenza esatta dei costi sui singoli particolari realizzati.
