Bellini SpA, in collaborazione con OMERA e DieTronic, ha organizzato un evento dedicato ad approfondire come progettare e ottimizzare il processo partendo dal pezzo, scegliere la tecnologia di stampaggio più adatta e adottare soluzioni avanzate di lubrificazione in grado di migliorare resa, qualità e continuità produttiva. Sotto i riflettori il ruolo che i biolubrificanti possono avere nel garantire la competitività delle aziende, soprattutto in questa specifica fase del mercato.
Il 7 maggio 2026, la sede di Bellini SpA non era il solito scenario da “giacca e cravatta” istituzionale. L’evento “Dalla pressa al fluido” ha infatti riunito tre player di riferimento della filiera — Bellini, OMERA e DieTronic — per sviscerare una verità che ogni responsabile di produzione conosce fin troppo bene: l’ottimizzazione del “costo pezzo” non si fa a compartimenti stagni. È un equilibrio sottile, quasi un ecosistema, dove il metallo incontra la meccanica e la chimica. La sfida odierna non è solo produrre, ma farlo in modo integrato, partendo dalla geometria del pezzo prima ancora che la slitta si muova.
La filiera della deformazione a confronto
Il dibattito tecnico è entrato subito nel vivo con l’Ing. Franco Fabris di OMERA, azienda italiana che progetta e costruisce presse idrauliche, presse meccaniche, rifilatrici bordatrici e linee automatiche di produzione chiavi in mano. Dopo una panoramica sulle principali lavorazioni di deformazione della lamiera, Fabris ha smontato la commodity del “ferro vecchio” spiegando come la scelta tra una pressa meccanica e una oleodinamica passi per l’analisi del particolare e della lavorazione.
“La scelta della macchina dipende dalla geometria del pezzo e dalle pressioni controllate necessarie per formare i metalli con precisione,” ha ribadito Fabris prima di approfondire anche i criteri fondamentali per il dimensionamento di una linea automatica.
ll secondo intervento della giornata ha visto protagonista DieTronic, azienda italiana specializzata nello sviluppo e produzione di soluzioni per la lubrificazione nella deformazione della lamiera. Nella sua relazione Gianluca Germano di DieTronic ha sottolineato come la lubrificazione non sia solo l’applicazione di un fluido, ma una leva strategica per la riduzione dei costi operativi e il miglioramento dell’ambiente di lavoro. Le diverse soluzioni presenti nel catalogo dell’azienda italiana, unite a una struttura organizzativa costruita attorno alle reali esigenze del cliente, dall’ufficio tecnico fino all’assistenza post‑vendita, permettono di raggiungere risultati concreti e misurabili. Tra questi rientrano una maggiore qualità dei pezzi stampati e un miglioramento della qualità dell’aria in officina, con benefici diretti sia sulla produttività sia sull’ambiente di lavoro. Germano ha illustrato come sia possibile superare i limiti della lubrificazione a rulli costretta tra l’altro a lubrificare l’intera larghezza della lamiera grazie a diversi sistemi spray, tra cui la soluzione “Sagoma”. Con una risoluzione di 50×50 mm e la possibilità di impostare 8 livelli differenti di percentuale d’olio per ogni singola zona, il sistema permette di “disegnare” il lubrificante solo dove serve. È la fine dello spreco e delle nebbie oleose in reparto. “Il nostro obiettivo – ha sintetizzato Germano – non è vendere da catalogo, ma ascoltare il cliente, capire quali sono le sue esigenze e dopo aver considerato i vari aspetti in gioco, proporre la soluzione più idonea”.
Il lubrificante come leva strategica
L’intervento del dottor Marco Bellini, presidente di Bellini, ha spostato l’asse del discorso abbinando geopolitica e chimica molecolare. Bellini ha lanciato un monito sulla resilienza europea: in questo momento il problema non è solo la carenza di greggio, ma la mancanza di capacità di raffinazione interna. L’Europa importa prodotti finiti, e l’impennata del Jet Fuel trascina con sé i prezzi dei solventi evaporabili. In questo scenario, il passaggio ai biolubrificanti come quelli prodotti da Bellini non è solo “green wash”, ma una mossa tattica per bypassare una filiera petrolifera instabile.
Questa dinamica si inserisce anche in una fase di sempre maggiore elettrificazione della mobilità: un processo che ridurrà il consumo di fluidi per asportazione truciolo (meno motori a combustione), mentre i fluidi per deformazione (forming) rimarranno stabili, poiché le restanti componenti dei veicoli continueranno a richiedere processi di stampaggio. Sotto il profilo chimico, la transizione non accetta compromessi. Bellini ha spiegato come, grazie alla Legge di Barus, sotto pressione estrema i biolubrificanti aumentino la loro viscosità reale in modo più efficiente dei minerali, permettendo di sostituire fluidi critici come le cloroparaffine senza perdita di performance.
Bellini ha usato una metafora da “officina” per spiegare la polarità delle molecole: “Le nostre molecole sono come ‘girini’: hanno teste polari che si attaccano tenacemente al metallo e code che creano un velo strutturato, riducendo l’attrito dove il minerale fallirebbe.” Riguardo alla strategia aziendale, il dott. Bellini è stato categorico: “Puntiamo su una resilienza europea che garantisca biolubrificanti senza compromessi: la performance deve essere il primo driver del cambiamento”.
La competitività cresce facendo rete
L’evento ha dimostrato che la competitività italiana non si compra “al chilo”. Nasce dalla capacità di fare rete tra chi costruisce la pressa, chi progetta l’applicazione e chi formula il fluido. Il passaggio “dalla pressa al fluido” è un’evoluzione culturale: smettere di considerare il lubrificante come un costo accessorio e iniziare a trattarlo come un componente tecnico di precisione.
Quando la filiera dialoga, l’OEE ringrazia e il “costo pezzo” finalmente scende, portando con sé qualità, stabilità e una reale indipendenza geopolitica.
Dal laboratorio alla spedizione
La visita allo stabilimento ha confermato che la teoria ha basi solide. Nel laboratorio di Bellini, sono infatti dieci i chimici che gestiscono tre funzioni vitali: controllo qualità, R&D e assistenza post-vendita. Per identificare la “digital fingerprint” delle molecole e garantire l’assenza di contaminazioni, il team utilizza strumenti sofisticati come l’ICP (Inductively Coupled Plasma) per l’analisi dei metalli e la spettroscopia FTIR. Rigorosi i protocolli di tracciabilità: i campioni delle materie prime sono conservati per un anno, mentre quelli dei batch finiti restano in archivio per due anni. La produzione, che movimenta 15 milioni di kg annui, è all’insegna di Industry 4.0: gli operatori utilizzano tablet per interfacciare i PLC dei miscelatori, azzerando l’errore umano nella pesatura dei componenti. Oltre alla gestione di grandi volumi, Bellini mantiene un legame sentimentale e commerciale con le proprie origini: ancora oggi gestisce piccoli ordini fino a 5 kg per i propri clienti.
