Tyche Minicell: la cella robotizzata che elimina le interruzioni nel reparto di piegatura

Tyche Minicell entra nella gamma permanente di argesystems®: una cella robotizzata “chiavi in mano” progettata per automatizzare la piegatura di piccoli lotti, garantendo operatività 24/7 e massima flessibilità di configurazione.

Tyche Minicell è entrata a far parte della gamma prodotti permanente di argesystems® nel 2025, in seguito al lancio in fiera Lamiera a Milano, posizionandosi sul mercato come una soluzione di piegatura chiavi in mano, per le aziende che desiderano automatizzare la propria produzione. Si tratta di una cella robotizzata di piegatura completamente automatizzata e flessibile, progettata per ridurre al minimo l’intervento dell’operatore. Con un enorme vantaggio: la flessibilità di configurazione. A seconda della tipologia di piegatura e dimensione dei pezzi, è possibile configurarla per renderla il più funzionale possibile per le lavorazioni finali del cliente. Il vantaggio competitivo offerto dalla soluzione non è passato inosservato alle aziende, che già conoscevano argesystems® per le sue soluzioni innovative nel campo dell’automazione industriale.

In particolare, la soluzione ha suscitato l’interesse di un’importante realtà industriale della provincia di Treviso, che aveva l’esigenza di automatizzare alcuni processi di piegatura caratterizzati da elevato impegno operativo e da una significativa incidenza sui costi produttivi aziendali. L’azienda è oggi una realtà consolidata, specializzata nella produzione di componenti e accessori per impianti di ventilazione e condizionamento dell’aria. Dispone già di un comparto produttivo all’avanguardia, che ha scelto di implementare ulteriormente con l’introduzione della cella Tyche Minicell.

La necessità concreta era quella di introdurre un impianto capace di sgravare il reparto di piegatura dai lotti standard, costituiti da pezzi di piccole dimensioni (fino a 600 mm), richiesti in grandi quantità e ricorrenti nella produzione di componenti standard di catalogo. L’obiettivo del progetto era quindi realizzare un sistema in grado di rendere questa tipologia di produzione fluida e continua, eliminando le interruzioni e alleggerendo il reparto dalle lavorazioni manuali e ripetitive, con un conseguente incremento dell’efficienza complessiva e un’ottimizzazione dell’impiego delle risorse.

Tyche Minicell si è rivelata la soluzione più adatta a rispondere alle esigenze produttive emerse, in quanto progettata per garantire la continuità operativa del processo di piegatura, operando 24 ore su 24 senza necessità di intervento manuale durante il ciclo. Questo consente una flessibilità produttiva senza precedenti, oltre alla possibilità di pianificare e gestire le commesse direttamente da un supervisore di cella. Una soluzione pensata per gestire in modo efficiente lotti di taglia piccola che, diversamente, richiederebbero tempi, risorse e costi maggiori se lavorati con processi tradizionali.

Funzionamento in autonomia

Durante la fase di alimentazione, ogni qualvolta il supervisore monitora il pallet di carico o scarico, il robot effettua un lieve stop in fase. Si tratta di una breve pausa controllata che consente la verifica e la gestione in sicurezza delle operazioni di carico o scarico. Una volta completata la fase di intervento o superato il momento di alimentazione, il robot riprende automaticamente il ciclo di lavoro, garantendo continuità operativa.

Lo stesso principio si applica alla zona di scarico: il sistema mantiene un funzionamento autonomo e sicuro, con brevi stop controllati durante le operazioni di supervisione, per poi riattivarsi in modo automatico e proseguire il ciclo senza necessità di ulteriori interventi.

La configurazione per il cliente

All’interno, la cella è equipaggiata con una pressa piegatrice full electric da 2 metri 50 tonnellate, capace di gestire pezzi fino a 600×600 mm con spessori inferiori a 3 mm. Il sistema di manipolazione è affidato a un robot KUKA con capacità di carico di 30 kg e raggio operativo di 2.100 mm.

La cella dispone di un magazzino utensili con tre gripper: il primo, gestito tramite sistema RTC, permette il cambio utensili e l’attrezzaggio della pressa, mentre il secondo e il terzo sono progettati per la manipolazione del pezzo durante le fasi di piega. Il magazzino configurato con rastrelliera utensili, presenta un supporto per la rotazione dei punzoni, che amplia la flessibilità nelle configurazioni di attrezzaggio.

La cella è fornita di arge.visor, il software di supervisione sviluppato internamente da argesystems®, che monitora lo stato di avanzamento della produzione e gestisce la job list, consentendo di controllare l’andamento degli ordini e di definire le priorità in base alle esigenze aziendali.

Sviluppi futuri

Uno dei vantaggi principali di questo impianto è la sua flessibilità nel tempo: la configurazione iniziale dei pezzi può essere facilmente aggiornata in qualsiasi momento grazie all’introduzione di nuovi gripper e agli aggiornamenti del software del robot di piegatura. Ciò permette di gestire nuovi lotti in base agli ordini ricevuti dall’azienda, rendendo la cella una soluzione altamente adattabile e con un ritorno in termini di produzione nel lungo periodo.