Nelle macchine ibride Lumex di MATSUURA, che combinano produzione additiva e fresatura ad alta velocità, i sistemi di bloccaggio a punto zero sviluppati da AMF e proposti da Homberger rappresentano un fattore determinante per garantire precisione, continuità di processo ed efficienza operativa.
di Adriano Moroni
Nel panorama dell’Additive Manufacturing industriale, la vera innovazione non riguarda soltanto la fusione selettiva del metallo o l’integrazione della fresatura ad alta velocità. Spesso il vantaggio competitivo si gioca su elementi meno visibili ma determinanti, come la tecnologia di bloccaggio.
È il caso delle macchine ibride Lumex di MATSUURA, che combinano Selective Laser Melting e high-speed milling in un’unica piattaforma produttiva. In questo contesto, i sistemi di bloccaggio a punto zero sviluppati da AMF rappresentano un fattore determinante per garantire precisione, continuità di processo ed efficienza operativa.
Additivo e sottrattivo nella stessa macchina
Il principio della serie Lumex è l’integrazione tra deposizione strato su strato di polvere metallica e lavorazione meccanica intermedia. Dopo ogni ciclo di dieci strati da 50 μm, interviene una fresatura ad alta velocità con mandrini fino a 45.000 giri/min per lavorare le superfici critiche.
Questo approccio ibrido consente di ridurre in modo significativo le lavorazioni secondarie, garantendo una precisione fino a 0,005 mm.
Bloccaggio diretto del pezzo: la piastra base come parte integrante
Nelle applicazioni di tool & mould making, la piastra base non viene rimossa dal componente finito per evitare deformazioni post-lavorazione. Il sistema zero-point AMF consente un bloccaggio diretto della piastra, integrando cinque moduli K5.3 che garantiscono forze di serraggio elevate e ripetibilità costante.
Il bloccaggio avviene mediante forza elastica, con apertura pneumatica a 5 bar. Una volta serrato, il sistema rimane sicuro anche in assenza di pressione.
Resistenza a condizioni estreme
Durante la fusione nel letto di polvere, le temperature raggiungono i 1.400 °C. Anche nella zona sottostante, protetta da una piastra di 30 mm, si registrano temperature superiori ai 150 °C.
I moduli AMF sono progettati con materiali e guarnizioni selezionati per garantire stabilità anche in presenza di cicli termici ripetuti, evitando variazioni dimensionali che comprometterebbero la precisione del processo.
Riduzione drastica dei tempi di set-up
L’introduzione del sistema zero-point ha consentito di ridurre i tempi di attrezzaggio fino al 90%. In precedenza, il fissaggio richiedeva avvitatura manuale, allineamento con comparatore e calibrazione ripetuta.
Oggi il cambio piastra è rapido e ripetibile, contribuendo a riduzioni dei tempi di produzione complessivi fino al 65% in applicazioni come la realizzazione di stampi per iniezione.
Efficienza visibile, tecnologia invisibile
Gran parte della tecnologia di bloccaggio opera nel “substrato”, invisibile all’operatore. Tuttavia, è proprio questa infrastruttura nascosta a garantire stabilità, ripetibilità e vantaggio competitivo nella produzione ibrida.
Nel caso Lumex, il sistema zero-point non è un accessorio, ma un acceleratore di efficienza che contribuisce alla competitività complessiva dell’impianto.
