Col nuovo Regolamento Macchine, la cybersecurity dovrà essere considerata fin dalla progettazione delle macchine, e la robustezza garantita durante l’intero ciclo di vita operativo. Vediamo quali sono le conseguenze che dovranno affrontare le imprese.
Nell’articolo pubblicato sul numero precedente di “Controllo e Misura” abbiamo parlato della convergenza fra Information Technology (IT) e Operational Technology (OT), che ha reso gli impianti industriali sempre più interconnessi. Questa evoluzione non ha portato solo vantaggi in termini di monitoraggio, controllo remoto e ottimizzazione dei processi, ma ha anche esposto componenti e reti OT a minacce informatiche un tempo circoscritte al solo perimetro IT.
Per far fronte alle stringenti esigenze legate alla cybersecurity, l’Ue ha definito nuovi regolamenti per rafforzare la resilienza delle infrastrutture critiche, dei prodotti digitali e delle macchine interconnesse. Abbiamo così approfondito la conoscenza della Direttiva NIS2 e il Cyber Resilience Act (CRA), facendo il punto sui principali obblighi previsti e le ricadute pratiche sui sistemi di controllo e sul mondo della strumentazione e della misura.
Ora invece ci concentriamo sul nuovo Regolamento Macchine, che stabilisce insieme alle altre direttive requisiti più stringenti per produttori, integratori di sistemi e utenti finali.
La necessità di adeguarsi alla trasformazione digitale
Il nuovo Regolamento Macchine, che sostituisce la storica Direttiva Macchine 2006/42/CEA, va a completare il quadro normativo europeo per la sicurezza dei sistemi industriali e delle infrastrutture di automazione interconnesse. La revisione nasce dall’esigenza di adeguare la disciplina alla trasformazione digitale che sta interessando tutti i comparti produttivi, dove macchine e impianti sono sempre più dotati di componenti digitali, software di controllo e connessioni remote.
A differenza della precedente direttiva, il nuovo Regolamento riconosce in modo esplicito la cybersecurity come requisito essenziale di sicurezza, al pari di quelli meccanici, elettrici o ergonomici. Questo significa che progettisti, produttori, integratori e operatori dovranno garantire che i macchinari siano protetti anche da minacce informatiche in tutte le fasi del loro ciclo di vita, dalla progettazione fino alla messa fuori servizio.
Quali sono le principali novità
In termini pratici, tra gli aspetti più rilevanti del Regolamento spiccano diversi elementi di novità. Anzitutto, le macchine che integrano sistemi di comando digitali o funzioni di intelligenza artificiale dovranno dimostrare di essere resistenti a tentativi di accesso non autorizzato o manomissione da remoto. Non è più sufficiente che una macchina sia sicura dal punto di vista strutturale: sarà necessario prevedere controlli di accesso, cifratura delle comunicazioni fra i componenti e meccanismi di aggiornamento sicuri per firmware e software.
Un altro punto centrale riguarda la gestione degli aggiornamenti. I fabbricanti dovranno assicurare che eventuali patch o upgrade non compromettano la sicurezza funzionale, e dovranno implementare procedure di verifica e test prima del rilascio. La documentazione tecnica dovrà inoltre includere istruzioni precise per mantenere in sicurezza le configurazioni di rete, i parametri di controllo e le interfacce uomo-macchina.
Il Regolamento pone una responsabilità diretta non solo sui produttori, ma anche su importatori e distributori, che dovranno vigilare sul rispetto di questi requisiti di sicurezza lungo tutta la catena di fornitura. In caso di irregolarità, saranno obbligati a intervenire per ritirare o adeguare i prodotti.
Per chi progetta o gestisce impianti OT, l’impatto pratico è concreto: macchine e componenti come PLC, HMI, sensori e robot collaborativi dovranno rispettare standard di sicurezza non solo meccanici ma anche digitali, con controlli di autenticazione robusti, registrazione degli accessi e protezione dei dati scambiati. Diventa fondamentale integrare nel fascicolo tecnico anche l’analisi dei rischi informatici e i piani di gestione degli aggiornamenti, in coerenza con le misure previste dalla Direttiva NIS2 e dal Cyber Resilience Act.
Un esempio pratico può chiarire questo passaggio: un robot industriale progettato per interagire in modo sicuro con un operatore umano, dovrà essere protetto da accessi non autorizzati che potrebbero alterarne i parametri di funzionamento, mettendo a rischio la sicurezza fisica delle persone. La semplice protezione fisica non è più sufficiente.
In sostanza, il nuovo Regolamento Macchine spinge le imprese a considerare la cybersecurity fin dalla progettazione delle macchine e a garantirne la robustezza durante l’intero ciclo di vita operativo. Questo implica rivedere specifiche tecniche, procedure di collaudo, contratti di fornitura, manuali di uso e politiche di aggiornamento software.
Robustezza e validazione di supply chain e componenti
Il quadro normativo disegnato da NIS2, CRA e Regolamento Macchine avrà un impatto significativo su come si progettano, si integrano e si mantengono in esercizio le architetture OT e i dispositivi di misura connessi. L’obiettivo è garantire che la cybersecurity diventi parte integrante di tutte le fasi, dalla progettazione di un impianto alla gestione quotidiana, fino alla dismissione di componenti obsoleti.
In primis, ci sarà una richiesta di maggiore robustezza dei sistemi di automazione e controllo (come SCADA, DCS, PLC e HMI), che dovranno essere protetti da controlli di accesso più stringenti, segmentazioni di rete ben definite e meccanismi di cifratura dei dati. In molti impianti industriali, reti OT e reti IT sono oggi interconnesse per consentire monitoraggio remoto, manutenzione predittiva e raccolta dati in cloud. Senza opportune contromisure, queste connessioni possono diventare un varco di ingresso per minacce come ransomware o intrusioni mirate.
Dovrà esserci la validazione della supply chain e dei componenti. Con l’entrata in vigore del CRA, gli operatori OT dovranno infatti verificare che ogni dispositivo acquistato (sensori, misuratori, gateway IIoT) sia conforme ai requisiti di sicurezza. Non basterà più fidarsi della marcatura CE generica: serviranno evidenze tecniche, test di sicurezza e dichiarazioni di conformità dettagliate. Questo vale anche per software embedded, driver di comunicazione e aggiornamenti firmware.
Dal monitoraggio continuo alla gestione del legacy
L’approccio “install and forget” non è più accettabile. I dispositivi di misura, spesso dislocati in punti remoti di un impianto, vanno monitorati costantemente per rilevare comportamenti anomali: accessi non autorizzati, variazioni non previste dei parametri di configurazione o tentativi di manomissione dei dati trasmessi. Tecnologie come Network Intrusion Detection System (NIDS) specifici per ambiente industriale, logging cifrato e dashboard centralizzate di allerta diventano strumenti imprescindibili.Saranno necessarie nuove competenze e cultura organizzativa. Tradizionalmente, chi opera in OT privilegia la disponibilità e l’affidabilità dei sistemi rispetto a riservatezza e integrità dei dati, che sono sempre state prerogativa IT. Oggi, invece, i tecnici di automazione e i manutentori dovranno essere formati per gestire update di sicurezza, piani di recovery, procedure di segmentazione di rete e monitoraggio delle minacce. La collaborazione fra team IT e OT diventa cruciale per definire politiche di gestione accessi, backup e disaster recovery coerenti e realistiche.
Infine, un tema critico è la presenza di dispositivi legacy: molti strumenti di misura, PLC e HMI in esercizio sono stati progettati quando la cybersecurity non era un requisito prioritario. In questi casi, diventa essenziale pianificare interventi di mitigazione come l’isolamento di rete, l’uso di proxy di comunicazione, o la sostituzione programmata con versioni aggiornate e certificate.
