La tradizionale open house di Hermle a Gosheim, in Germania, ha offerto a clienti e operatori del settore un’occasione concreta per scoprire le più recenti soluzioni tecnologiche nella meccanica di precisione. In evidenza lavorazioni a cinque assi, automazione modulare e sistemi robotizzati.
di Alberto Marelli
Dal 21 al 24 aprile, il costruttore tedesco Hermle ha aperto le porte della propria sede a Gosheim, in Germania, in occasione della tradizionale open house, offrendo a clienti, partner e operatori del settore un’opportunità concreta di incontro e confronto. L’evento ha rappresentato un momento importante per scoprire da vicino le più recenti innovazioni tecnologiche dell’azienda tedesca, approfondire i processi produttivi e condividere la visione che guida Hermle nello sviluppo di soluzioni sempre più avanzate per la meccanica di precisione.
Lavorazioni specifiche per vari settori applicativi
Durante i quattro giorni di open house, la tecnologia a cinque assi e l’automazione delle macchine utensili sono state le tematiche principali presentate dal produttore tedesco.
Nel Centro Tecnologico e di Formazione erano esposte 20 macchine, in parte automatizzate, sulle quali erano visibili lavorazioni specifiche per vari settori applicativi: stampi, meccanica generale, aerospaziale, energetico e altro ancora. In particolare, segnaliamo uno stampo per seghetto alternativo, un cavallo a dondolo, un modellino di locomotiva diesel, un arco sportivo, una camera di combustione per il settore aerospaziale, una manopola radio, uno stampo per la parte superiore di una forbice, un portaocchiali…
Il costruttore tedesco non si è limitato a mettere in mostra i suoi centri di lavoro, bensì ha illustrato a scopo dimostrativo l’intero sistema tecnologico alla base di una lavorazione di fresatura attraverso un’area dove erano presenti 50 aziende operanti nei settori della tecnologia di serraggio, utensili, CAD/CAM, controllo numerico e tecnologia di misurazione.
In uno spazio dedicato, l’affiliata Hermle Maschinenbau GmbH si è presentata con componenti a produzione generativa realizzati con la tecnologia MPA (processo di riporto di polvere metallica).
Elevato smorzamento delle vibrazioni e bassa conduttività termica
L’open house è stata l’occasione per visitare non solo i reparti produttivi di Gosheim, ma anche il sito produttivo a Zimmern ob Rottweil, che rappresenta oggi uno dei pilastri strategici della capacità industriale dell’azienda. “A Zimmern ob Rottweil, oltre alla produzione dei basamenti in granito composito, sono presenti il reparto di lavorazione lamiera nonché l’assemblaggio di alcuni accessori macchina, come gli ampliamenti del magazzino utensile e alcune automazioni”, spiega Daniele Bologna, Managing Director Hermle Italia.
Il cuore tecnologico del sito è rappresentato dal reparto dedicato alla realizzazione dei basamenti in granito composito, che si estende su un’area di 4.000 m².
Uno dei tratti distintivi dei centri di fresatura Hermle è sicuramente la struttura in granito composito, che garantisce un elevato smorzamento delle vibrazioni e una bassa conduttività termica, con un beneficio in termini di finitura superficiale e minor usura utensile.
“In questo reparto – sottolinea Bologna – vengono preparate le casseforme nelle quali viene colato un agglomerato di resina epossidica bicomponente e un granulato di granito con grani di diverse dimensioni. In questo modo realizziamo sia i basamenti delle macchine sia quelli delle periferiche”.
Le casseforme vengono posizionate su piattaforme motorizzate che generano vibrazioni controllate, necessarie a eliminare bolle d’aria e inclusioni durante la colata. “Tutti gli inserti strutturali – boccole filettate, blocchi di acciaio per l’appoggio delle guide, basi per la traversa o per la rotobascula – vengono posizionati manualmente prima della colata, affinché restino annegati nel basamento”, afferma Bologna.
Dopo la polimerizzazione iniziale della resina bicomponente, i manufatti sono sottoposti a trattamento termico per consolidare e stabilizzare definitivamente il materiale.
Controlli dimensionali e lavorazioni meccaniche
Osservando la struttura del basamento colpiscono la forma e la perfetta simmetria. “Tagliando idealmente il basamento in mezzeria, le masse sono distribuite in modo perfettamente simmetrico per minimizzare le deformazioni. La bassa conducibilità termica del materiale, unita alla termosimmetria, è un valore aggiunto fondamentale”, evidenzia Bologna.
Il basamento in granito composito viene utilizzato per i modelli fino alla taglia C 650. “Le due macchine più grandi, C 52 e C 62, sono invece realizzate con struttura monoblocco in ghisa sferoidale, perché le dimensioni eccedono i limiti produttivi del granito composito”, spiega Bologna.
I basamenti vengono lavorati su centri di lavoro Waldrich Coburg in ambiente climatizzato, in un unico piazzamento, riprendendo le basi delle guide e le sedi della rotobascula.
Per ottimizzare il flusso dei materiali, è stato installato un impianto con sistema di palettizzazione a 10 pallet, ciascuno da 4.000×2.500 mm, dimensionati per ospitare anche il basamento di un centro di lavoro C 62.
Il controllo qualità sui basamenti in granito composito avviene tramite marker applicati nei punti critici della struttura (boccole filettate e superfici funzionali). Una fotocamera riconosce i marker e consente di verificare che tutte le quote rientrino nelle tolleranze, autorizzando così il passaggio al montaggio.
Montaggio automazioni e lavorazione lamiera
Come sopra citato, all’interno dello stabilimento è presente il reparto dedicato al montaggio di alcuni accessori macchina, che occupa 4.000 m², organizzato in stazioni di montaggio indipendenti, ciascuna dotata di carroponte dedicato.
Il cuore dell’impianto di produzione di lamiere è invece costituito da presse laser-punzonatrici completamente automatiche e da un sistema di scaffalature a grande altezza per una vasta gamma di pannelli in lamiera. Nel sistema di scaffalature a grande altezza è possibile stoccare pannelli in lamiera di grandi dimensioni, che si differenziano per spessore, dimensioni e materiali utilizzati, ad esempio acciaio inossidabile, acciaio, alluminio, ecc. “L’organizzazione e il livello di automazione del reparto lamiera ricordano quelli di un contoterzista di altissimo livello”, osserva Bologna.
Il reparto logistico si sviluppa su 1.000 m², area dedicata al carico e alla movimentazione di tutto quanto viene prodotto nello stabilimento. A supporto dell’attività produttiva, il magazzino conta circa 3.000 articoli, per un valore complessivo di 14 milioni di euro.
Nello stabilimento sito a Zimmern ob Rottweil operano 102 dipendenti, inseriti in un’organizzazione complessiva che vede Hermle contare circa 1.500 persone.
Un primo passo verso l’automazione
L’automazione dei centri di lavoro e delle fresatrici Hermle vanta una lunga tradizione presso il costruttore tedesco. Che si tratti di cambi pallet, magazzini pallet, magazzini supplementari, sistemi di movimentazione, sistemi robotizzati o complessi progetti chiavi in mano, Hermle offre la soluzione ottimale per l’automazione dei propri prodotti – e tutto questo da un unico fornitore, anche in caso di assistenza.
Sviluppato per consentire alle aziende di iniziare a muovere i primi passi nel mondo dell’automazione, Hermle ha messo in mostra in open house il sistema HS flex hybrid, che equipaggiava un centro di lavoro C 400.
Il sistema trasporta pallet e morse a vite dal posto di attrezzaggio ai moduli magazzini o alla zona di lavoro.
“Per l’HS flex hybrid sono stati configurati appositamente i seguenti componenti: i moduli magazzino, il posto di attrezzaggio, la pinza e il pallet adattatore. Il sistema può essere adattato a sei diversi modelli di macchina (C 12, C 22, C 32, C 42, C 250, C 400) ed è configurabile con uno o due moduli magazzino”, afferma Bologna.
Il sistema rappresenta una soluzione interessante sia per la produzione di pezzi singoli (con elevata varietà e piccoli lotti), sia per la produzione in serie (grazie all’attrezzaggio semplice e rapido durante i tempi passivi e all’aumento della capacità). Inoltre, HS flex hybrid rimane flessibile anche per componenti di grandi dimensioni e peso elevato.
Sistema robotizzato compatto
Presso il Centro Tecnologico e di Formazione di Gosheim si è potuto osservare dal vivo e in piena azione tutte le soluzioni d’automazione Hermle, come i sistemi RS 05-2 e RS 2 in versione GEN2.
Con l’RS 05-2 Hermle presenta la seconda generazione del sistema robotizzato compatto per equipaggiare cinque modelli macchina: frontalmente (C 250, C 400 e C 32) o anche lateralmente (C 12 e C 22).
Con un ingombro di appena 2 m2, il sistema robotizzato è estremamente compatto e, in base all’applicazione specifica, può essere dotato dei più svariati moduli magazzini. Per esempio viene proposto con matrice semplice, magazzino con cinque cassetti telescopici e ripiano per matrici, magazzino pallet o anche come sistema Kanban.
Il robot può eseguire il cambio di pezzi grezzi/lavorati e anche pallet fino a 10 kg di peso. Esso viene utilizzato anche per la movimentazione delle matrici da e nei vari magazzini in quanto con un dispositivo di spinta e trazione, adattato alla pinza, estrae le matrici dal magazzino o le reinserisce. Infine, il robot può essere dotato di una pinza semplice o doppia e possiede anche un’unità di soffiaggio aggiuntiva per la pulizia del dispositivo di serraggio.
Per rispondere al meglio alle esigenze delle aziende
Basato su un’unica piattaforma modulare, il sistema RS 2 in versione GEN2 è altamente flessibile e si adatta a diverse configurazioni. È possibile collegare uno, due o perfino tre centri di lavorazione Hermle, identici o di modelli differenti. L’involucro protettivo, quasi completamente vetrato, garantisce una perfetta visibilità dell’interno e, con fino a tre porte a doppio accesso, offre un’elevata sicurezza per l’operatore, specialmente durante gli interventi manuali sulla macchina.
Il robot a 6 assi al centro del sistema è concepito per poter alimentare perfettamente tutte le zone di lavoro delle macchine, con un peso massimo di trasporto di 210 kg.
La piattaforma base del sistema di automazione Hermle ha un ingombro di appena 13 m2 e dimensioni principali di 4,25x3x3,25 m (lunghezza x larghezza x altezza). Il livello di configurazione 1 ha un ingombro di 16 m2 e dimensioni principali di 5,50x3x3,25 m.
Sul sistema può essere montato e adattato un posto di attrezzaggio manuale che, opzionalmente, è realizzabile in versione girevole. Questo prevede un’ampia superficie vetrata e due porte girevoli che, durante il caricamento del posto di attrezzaggio, chiudono l’accesso al sistema. Il vero punto di forza del posto di attrezzaggio è il sistema di monitoraggio laser. Questo verifica l’altezza del pezzo e controlla la larghezza massima dei pallet/sistemi portapezzi prima che il robot trasferisca il pallet o il modulo portapezzo con matrice dal posto di attrezzaggio ai moduli scaffale.
I sei moduli scaffale base del sistema RS 2 GEN2 offrono numerose opzioni e varianti di stoccaggio. Grazie al design flessibile in larghezza e ottimizzato in altezza, è possibile adattare dinamicamente la disposizione delle scorte, riducendo in modo significativo la necessità di interventi manuali sugli scaffali.
