Da cinquant’anni la società veneta UNIFORM si occupa di progettazione, produzione e collaudo di stampi per iniezione di materiale termoplastico. Nel corso dell’attività si è specializzata in progetti con richieste stringenti di precisione per i settori dell’industria elettrica/elettronica, dell’auto e del packaging alimentare, cosmetico e medicale. Allo scopo di ottimizzare e standardizzare l’attività di costruzione stampi, UNIFORM collabora da anni con Meusburger.
di Alberto Marelli
Fondata nel 1975 da Luciano Passuello, UNIFORM festeggia quest’anno cinquant’anni di attività di progettazione, produzione e collaudo di stampi di piccole/medie dimensioni per iniezione di materiale termoplastico.
Oltre al fondatore, sono presenti in azienda anche i figli Riccardo, Responsabile commerciale e Supervisore area tecnica, e Francesco, Supervisore area produzione e qualità, che portano avanti l’attività di famiglia.
La nascita di UNIFORM si deve molto all’intuito imprenditoriale e all’esperienza del suo fondatore che, fin da giovanissimo, ha lavorato nel settore dello stampo arrivando a fondare a soli 25 anni la sua attività.
Dalla piccola officina iniziale, aumentando progressivamente il volume degli affari, Luciano Passuello ha poi trasferito nel 1984 l’azienda nella sua sede produttiva attuale a Marostica, in provincia di Vicenza. “Al momento è in costruzione il nuovo stabilimento produttivo, a 1 km dalla sede attuale, dove verrà trasferita l’attività di costruzione stampi allo scopo di migliorare e ampliare i servizi offerti al mercato”, spiega Riccardo Passuello. Al termine dei lavori, l’area produttiva sarà di 3.000 m2.
Attualmente presso UNIFORM lavorano 35 addetti. L’azienda ha una capacità produttiva di circa sessanta stampi l’anno (dimensioni massime 1.000x700x700 mm) e, oltre all’attività principale di progettazione e costruzione stampi, gestisce la manutenzione e il ricondizionamento di stampi propri e di altri costruttori. “Collaboriamo inoltre con l’Università di Padova per la realizzazione di stampi per microstampaggio ad iniezione”, sottolinea Passuello.
Attiva in numerosi settori industriali
L’obiettivo di UNIFORM è realizzare prodotti che rispondano fedelmente alle richieste della committenza, dall’idea alla base del progetto sino alla fase di industrializzazione, assicurando tempi di consegna e alta qualità della parte stampata. “La nostra azienda ha maturato nel corso degli anni una forte esperienza nell’industrializzazione di componenti plastici con inserti metallici, quali statori e rotori sovrastampati, cablaggi o circuiti elettrici”, afferma Passuello.
Attualmente UNIFORM è presente in svariati settori: dall’elettronica (passacavi, cover, intercase) al packaging (erogatori, tappi, flip-top, ghiere, flange), dall’industria dell’auto (alloggiamenti, clip, ghiere, filtri auto) ai componenti tecnici di alta precisione.
“La nostra storia ci ha insegnato che è importante avere una buona dose di umiltà riguardo alle proprie capacità, sapere che non si finisce mai di imparare, e cercare di spostarsi sempre in una zona di scarso comfort che però ti sproni a migliorare e a cambiare, anche nel tipo di progettazione, costruzione e tecnologia”, sottolinea Passuello.
Soddisfare le necessità della committenza
UNIFORM fornisce alla clientela un servizio completo: dalla fase di analisi al collaudo dello stampo, ma non solo. L’ufficio tecnico lavora infatti per soddisfare le più svariate necessità della committenza. “Il cuore di UNIFORM è profondamente legato all’ascolto delle richieste del cliente poiché ogni progetto ha una storia a sé”, dichiara Passuello. “Non è sufficiente produrre uno stampo di alta precisione: ogni committente ha esigenze diverse ed è nostro compito seguire il progetto fino all’omologazione della parte, per quanto complesso e lungo possa essere l’itinerario da percorrere”.
La progettazione dello stampo parte sempre dalla raccolta puntuale delle specifiche del progetto. “Nella fase di analisi ci avvaliamo di competenze e software specifici per la simulazione fluidodinamica (analisi di riempimento, condizionamento e deformazione) allo scopo di analizzare le criticità dello stampo e valutarne in anticipo le performance. La validazione del progetto avviene tramite collaudi, test e rilievi dimensionali definiti e condotti secondo le specifiche del cliente”, spiega Passuello.
L’azienda vicentina realizza la maggior parte delle prove stampo internamente. “A livello di collaudo stampo siamo in grado di fornire alla clientela una soluzione chiavi in mano: prova stampo, misurazione e ottimizzazione dei pezzi fino all’approvazione finale, nonché messa in opera presso lo stabilimento del cliente”, afferma Passuello.
La fase di collaudo è effettuata in una pressa ad iniezione con tonnellaggio pari a 200 t, passaggio colonne 570×570 mm e vite intercambiabile. Il peso della singola stampata può variare dai 6 ai 250 g. “Per stampi più grandi possiamo avvalerci di fornitori esterni, dotati di presse orizzontali fino a 350 t e verticali fino a 150 t”, afferma il titolare.
I servizi UNIFORM non finiscono qui. Riccardo Passuello afferma infatti: “Con partner selezionati siamo in grado di sviluppare una cella produttiva. Abbiamo già sviluppato in passato alcuni progetti, dalla produzione di posate fino al sovrastampaggio di pacchi lamierini per il settore elettrico”.
Miglioramento continuo
Per migliorare costantemente l’efficienza interna, UNIFORM si affida alla metodologia Lean. “È importante che lo spirito di miglioramento non arrivi univocamente dalla direzione ma che sia ogni singolo dipendente a far parte del processo di innovazione”, sostiene Passuello. “Oltre alla formazione costante, ciò che ci rende orgogliosi della nostra realtà è la partecipazione attiva del personale: da anni abbiamo disposto una “cassetta dei suggerimenti” all’interno della quale ciascun addetto può indicare le varie problematiche riscontrate e le possibili soluzioni da proporre. Le proposte sono quindi vagliate settimanalmente dal “gruppo di miglioramento”. Una volta valutata la proposta e dettagliata la relativa soluzione, vengono condivise con la direzione la strada da percorrere e le modalità di intervento”.
L’attenzione di UNIFORM punta anche alla valorizzazione di indicazioni operative in merito a progetti e prodotti: “Abbiamo istituito una riunione settimanale tra l’ufficio tecnico e la produzione per raccogliere le non conformità riscontrate durante l’assemblaggio degli stampi”, sottolinea Passuello.
Macchine, sistemi e attrezzature di nuova generazione
Dal 2020 i reparti produttivi UNIFORM lavorano su due turni. “A causa della pandemia Covid, allo scopo di mettere in atto il distanziamento tra le persone, abbiamo deciso di lavorare su due turni. Questa scelta si è rivelata vincente sotto l’aspetto della produttività. Infatti non siamo più tornati indietro da questa scelta”, spiega Passuello.
I reparti produttivi UNIFORM sono dotati di macchine, sistemi e attrezzature di nuova generazione. Per ottenere la massima qualità, il reparto per le operazioni di finitura è climatizzato a temperatura costante di 22 °C ±2 °C, ed è dotato di una cella automatizzata per l’erosione, centri di lavoro a 3 e 5 assi, elettroerosioni a filo e macchine di misura.
È importante evidenziare che l’avanzamento dei lavori è tracciato mediante un software MES (Manufacturing Execution System) che permette alla committenza di controllare lo stato di avanzamento degli ordini.
“Per la nostra azienda l’Industria 4.0 ha rappresentato un grande vantaggio. Già nel 2011, ben prima degli incentivi del Governo, avevamo intrapreso questa strada. Siamo partiti a schematizzare i cicli di lavoro e a dettagliarli per singolo componente prodotto, prima su carta, poi su foglio Excel, per poi passare a un software con schedulatore. Tutto ciò ci ha permesso di analizzare meglio i costi e a preparare i preventivi in modo più accurato.
Quando il Governo decise di sviluppare il Piano Nazionale Industria 4.0 noi eravamo già pronti. Grazie agli incentivi dell’epoca abbiamo rinnovato il parco macchine in officina per sfruttare al meglio questa opportunità”, afferma Passuello.
Un tema di stretta attualità è l’impiego ed i vantaggi legati all’impiego dell’Intelligenza Artificiale nell’industria manifatturiera. A questo riguardo il management di UNIFORM ha le idee chiare. “In azienda utilizziamo già da qualche mese l’Intelligenza Artificiale per progettare automatismi di progettazione”, dichiara Passuello. “L’IA ci permette di scrivere righe di codice senza conoscere a fondo il linguaggio di programmazione. Abbiamo calcolato che, grazie alle routine create in questi mesi, abbiamo risparmiato circa 600 ore di lavoro dell’ufficio tecnico in un anno, eliminando le attività ripetitive che richiedono molto tempo”.
Una collaborazione che genera valore aggiunto
Ulteriore attività cui i titolari di UNIFORM prestano molta attenzione è la standardizzazione, affinché ogni miglioramento apportato in azienda diventi parte del sistema di lavoro. “Una standardizzazione sistematica e costante dei prodotti e dei processi consente di risparmiare notevolmente tempo e costi”, spiega Passuello.
A livello di componentistica per lo stampo, UNIFORM si affida da oltre quindici anni alle soluzioni a marchio Meusburger. “Collaboriamo con il gruppo austriaco dal 2008. Il loro software off-line per la configurazione del prodotto è stato l’elemento che ci ha fatto conoscere l’azienda”, sottolinea Passuello. “All’epoca collaboravamo con un fornitore locale attraverso il tradizionale agente di vendita, ma questa modalità di rapporto non ci soddisfaceva. Grazie all’impiego del software di Meusburger il nostro ufficio tecnico ha tratto enorme vantaggio a livello di tempistica e di capacità produttiva con i loro prodotti, e abbiamo iniziato ad apprezzare i punti di forza del produttore austriaco: qualità degli acciai, catalogo completo da un unico fornitore, gestione della documentazione precisa e affidabile nonché tempi di consegna ridotti grazie alla vasta disponibilità di prodotti presso il magazzino centrale in Austria”.
Allo scopo di ottimizzare tempi e costi nella produzione dei propri stampi, UNIFORM utilizza soprattutto le piastre incolonnate.
Grazie alla vasta gamma di basi portastampo Meusburger, gli stampisti possono trovare la soluzione giusta per ogni esigenza. Un esempio è la collaudata base portastampo standard, che il fornitore di normalizzati offre nelle dimensioni da 156×156 a 696×1.396 mm con o senza fori delle colonne predisposti. Le colonne di guida possono essere montate, a seconda del tipo di utilizzo, sia nella piastra superiore che in quella inferiore. Meusburger dispone anche di basi portastampo di precisione, per soddisfare le esigenze di tale tipo. In quest’ultime, la colonna di guida è montata nella piastra intermedia, garantendo così un’ottimale assimilazione di forze tangenziali del sistema di guida. L’azienda austriaca dispone anche di basi portastampo a due colonne. Queste offrono svariate possibilità di applicazione, grazie alle diverse disposizioni possibili delle colonne di guida (diagonale, centrale o posteriore) e possono essere selezionate con o senza piastra intermedia.
Oltre alle basi portastampo, UNIFORM si affida al produttore austriaco anche per altri prodotti. “I nostri centri impiegati per le lavorazioni di preparazione sono equipaggiati con tavole standard o speciali Meusburger, per fissarci le morse ma anche per il fissaggio delle piastre Meusburger che arrivano già incolonnate”, sottolinea Passuello. “Grazie a queste soluzioni abbiamo ridotto i tempi di presettaggio e centraggio”.
Lavorazioni senza distorsioni
Quando lo stampo aumenta di dimensioni e di complessità, UNIFORM acquista da Meusburger l’acciaio e lo lavora all’interno dei propri reparti. “Rispetto ad altre soluzioni, gli acciai forniti da Meusburger ci garantiscono lavorazioni senza distorsioni”, spiega Passuello. “Gli acciai dell’azienda austriaca subiscono infatti un trattamento di ricottura di distensione che garantisce una lavorazione precisa”.
Alla Meusburger, dopo un accurato controllo, tutte le piastre in acciaio vengono sottoposte a trattamento termico di distensione. Grazie al trattamento termico di distensione, le tensioni all’interno del materiale vengono ridotte al minimo, senza per questo danneggiare la resistenza o la struttura del materiale. Questo è un importante vantaggio in vista delle lavorazioni successive. Se ci fossero delle tensioni all’interno del materiale, queste potrebbero portare alla deformazione del materiale stesso durante le lavorazioni meccaniche. Il riscaldamento lento e costante delle piastre e il tempo di permanenza a temperatura massima di circa 600 °C per 6 ore all’interno dei forni sono elementi importanti per la riuscita del trattamento termico di distensione. Quest’ultimo garantisce il riscaldamento del nucleo delle piastre, anche se molto spesse.
Ancora più importante è la fase finale di raffreddamento, che deve avvenire in maniera costante e lenta all’interno dei forni in un arco di tempo di 14 ore. Le piastre vengono raffreddate a circa 35 °C all’ora. Un raffreddamento troppo rapido, infatti, potrebbe creare diverse tensioni all’interno del materiale.
