Nell’elettroerosione a tuffo, la serie FORM X di GF Machining Solutions garantisce un’elevata precisione gestendo le variazioni di temperatura, mentre l’automazione con WorkPartner 1+ di System 3R può aggiungervi capacità produttiva.
di Alberto Marelli
GF Machining Solutions è ai vertici nel settore dell’elettroerosione, con una storia che risale al 1954.
Il gruppo svizzero offre soluzioni avanzate sia per l’elettroerosione a tuffo che per quella a filo, garantendo velocità, precisione ed efficienza energetica.
Nel campo dell’elettroerosione a tuffo, GF Machining Solutions offre un impianto di EDM a tuffo completo di automazione in grado di garantire precisione, qualità e autonomia: la macchina per elettroerosione a tuffo AgieCharmilles FORM X 400 e il robot compatto WorkPartner 1+ di System 3R per la sostituzione di componenti ed elettrodi.
Massima precisione
Gli impianti AgieCharmilles FORM X 400 e FORM X 600, lanciati da GF Machining Solutions nel 2018, vantano un sistema di controllo della temperatura che garantisce elevata precisione. Questo sistema, sofisticato e unico nel suo genere, compensa le variazioni della temperatura utilizzando un fluido del dielettrico a temperatura stabile per raffreddare le scale in vetro X, Y e Z, nonché la vite a sfere dell’asse Z.
Inoltre, il corpo della macchina è isolato termicamente dall’asse Z ad alta velocità. Le parti mobili sono completamente separate dall’area di carico e di lavorazione in modo che non vengano influenzate dalle variazioni di temperatura nell’area di erosione né dal peso estremo che possono raggiungere i pezzi.
Progettata espressamente con un telaio in materiale polimerico, la struttura della serie AgieCharmilles FORM X garantisce una precisione di posizionamento costante. Massima rigidità, precisione e dinamica sono possibili grazie agli assi X, Y e Z in ghisa, tutti basati su calcoli estremamente precisi.
Microlavorazione di livello superiore
Come tutte le soluzioni per EDM a tuffo AgieCharmilles di GF Machining Solutions, la gamma FORM X è dotata dell’Intelligent Speed Power Generator (ISPG) di ultima generazione. Grazie al circuito di scarica della serie per la modulazione della potenza di erosione della scintilla e alla flessibilità per massimizzare l’asportazione del materiale, gli utenti possono raggiungere elevati livelli di qualità ed efficienza. Ad esempio, i processi di microlavorazione sono ottimizzati in modo da consumare meno elettrodi per lavorare alla perfezione gli angoli interni.
Utensili usati nella produzione di moduli di telecamera per cellulari: questi moduli in miniatura sono lavorati con l’impianto AgieCharmilles FORM X 400
Strategie di lavorazione ottimali
Gli utenti della serie FORM X traggono vantaggio da livelli superiori di logica, velocità e sicurezza grazie all’interfaccia uomo-macchina AC FORM di GF Machining Solutions, ergonomica e di ultima generazione. AC FORM è organizzata su un unico livello di menu in cui tutte le icone sono disposte in maniera logica e in ordine cronologico di utilizzo, con il supporto dinamico di contesto sempre a portata di “clic”.
Maggiore affidabilità, una migliore efficienza di lavorazione e tempi improduttivi nettamente inferiori rientrano tra i principali vantaggi del software della serie FORM X. Questo consente agli utenti di ottenere la massima precisione e le migliori prestazioni della macchina. Il modulo TECFORM EXPERT della serie consente all’impianto di ottenere le migliori prestazioni e i risultati desiderati in tutta velocità e in piena sicurezza. Le tecnologie dedicate al segmento evitano che l’operatore della macchina debba regolare le impostazioni del generatore.
Produttività, time to market, flessibilità
La serie FORM X consente di incrementare la produttività, il time to market e la flessibilità grazie al WorkShopManager (WSM) di System 3R, facile da utilizzare, che riunisce tutte le tecnologie di produzione dell’officina in un’unica catena di processo. Il WSM mantiene la produzione in esecuzione con procedure standardizzate, gestisce il processo di automazione, si espande parallelamente alle esigenze degli utenti, semplifica la possibilità di integrare nuove macchine in futuro e vanta un database centrale per l’intera fabbrica dell’utente.
L’integrazione è fondamentale per sfruttare tutte le potenzialità dell’officina e il WorkShopManager la rende possibile. Ad esempio, il software permette di inserire con facilità un lavoro urgente nel processo mentre una cella di produzione sta eseguendo una lista di lavori: il WSM permette di interrompere la lista in modo da lavorare il componente urgente; al completamento, la cella torna automaticamente alla lista di lavori da eseguire. Questo incrementa la produttività e accelera il time to market.
Inoltre, il WorkShopManager aiuta a incrementare la flessibilità degli utenti in quanto elimina la necessità di avere tutti i componenti e gli elettrodi pronti al 100% prima di lanciare l’esecuzione di un lavoro. Con il WSM, la lavorazione può iniziare mentre i componenti e gli elettrodi sono in fase di misurazione e caricamento nel magazzino del robot. Dopodiché, il software aggiorna senza problemi le informazioni sul lavoro in esecuzione.
Maggiore autonomia senza interventi manuali
Come sopra citato, la serie FORM X è disponibile con il sistema di automazione WorkPartner 1+ (WPT1+) di System 3R, che può essere aggiunto sul lato sinistro o destro della macchina.
Il WPT1+ è disponibile in nove modelli modulari per soddisfare un ampio ventaglio di esigenze, dalla fresatura, passando per l’EDM a filo e a tuffo, fino ad arrivare al Laser, alla smerigliatura, alla fresatura mista e alle tecnologie per EDM. Questa soluzione può occuparsi di una o due macchine in una cella di produzione. La possibilità di ospitare uno, due o tre caricatori assicura un’elevata flessibilità. Il controllo pneumatico dei dispositivi di serraggio e dei mandrini da tavola è integrato nel WPT1+. Tutte queste caratteristiche consentono di raggiungere un ritorno sull’investimento migliore.
La modularità ideale è la caratteristica distintiva del WPT1+: offre la massima capacità del magazzino con la minima superficie d’ingombro. La soluzione di System 3R può essere adattata alle esigenze di ogni utente, pertanto è facile partire con un magazzino singolo per poi aggiungerne uno o due in base alle necessità.
Inoltre, così come rappresenta la soluzione ideale per la sostituzione di componenti o elettrodi da utilizzare con un’ampia serie di tecnologie di lavorazione, il WPT1+ è altrettanto efficiente sia per la produzione singola sia per quella in serie. È estremamente user-friendly, grazie agli ampi sportelli di caricamento e di scarico, e il suo valore viene incrementato da cicli di sostituzione rapidi, un controllo pneumatico integrato dei dispositivi di serraggio e dei mandrini da tavola e dalle sue esigenze minime in termini di superficie d’ingombro.
