Con la nuova linea PROLine, Synergon amplia l’offerta di soluzioni per la stampa 3D metallica, affiancando alle piattaforme esistenti sistemi pensati per aumentare produttività, flessibilità e continuità operativa. Dalla maggiore potenza laser alla gestione evoluta della polvere, fino all’estensione dell’area di stampa, Erik Lapegna, Product Manager Additive Manufacturing di Synergon, illustra come la manifattura additiva possa evolvere dalla sperimentazione a un utilizzo industriale strutturato.
Nel panorama della manifattura additiva metallica, l’evoluzione tecnologica non passa necessariamente dalla sostituzione delle piattaforme esistenti, ma può avvenire anche attraverso un’estensione mirata delle capacità produttive. È in questa logica che Synergon presenta la nuova linea PROLine di One Click Metal, di cui è distributore esclusivo per l’Italia, composta dalle soluzioni MPRINT Pro e MPURE Pro, pensate per affiancare le piattaforme già presenti in gamma e rispondere a esigenze di produttività più elevate.
La scelta di ampliare l’offerta senza discontinuità con il parco installato nasce dall’osservazione diretta delle richieste del mercato. Come spiega Erik Lapegna, Product Manager Additive Manufacturing di Synergon, “negli ultimi quattro anni la piattaforma base è stata in continua evoluzione, con piccoli miglioramenti progressivi che hanno permesso ai clienti di avere macchine sempre aggiornate, spesso senza dover acquistare un nuovo modello”. Tuttavia, accanto a questa evoluzione incrementale, è emersa una domanda crescente di maggiore produttività, che ha portato allo sviluppo di due soluzioni distinte.
Due piattaforme, un’unica strategia
La scelta di non sostituire le macchine esistenti, ma di affiancarle con una linea Pro, riflette un approccio orientato alla flessibilità dell’investimento. “Non tutti i clienti cercano la massima produttività – sottolinea Erik Lapegna – Per chi punta soprattutto alla massima definizione del dettaglio, la piattaforma baseline resta una soluzione eccellente. La PROLine si rivolge invece a chi, oltre alla qualità, vuole anche ridurre i tempi di stampa e il costo per pezzo”. In questo senso, la valutazione tra baseline e PROLine diventa una scelta progettuale e produttiva, legata agli obiettivi dell’azienda e al tipo di applicazioni previste, più che a un semplice confronto tecnologico.
Più potenza laser per materiali complessi
Uno degli elementi distintivi della MPRINT Pro è l’introduzione di un laser da 500 W, che amplia in modo significativo il campo applicativo della macchina. Non si tratta solo di un incremento di potenza, ma di una maggiore flessibilità di processo. “I 500 W permettono di lavorare con strati più spessi, quindi più veloci – spiega Erik Lapegna – ma aprono anche l’accesso a materiali difficili, come metalli riflettenti (ad esempio rame e oro) o leghe con punti di fusione molto elevati”. Questo aspetto risulta particolarmente rilevante in contesti industriali dove la varietà dei materiali e la necessità di ottimizzare tempi e costi di produzione sono fattori determinanti.
Efficienza operativa e gestione della polvere
Sul fronte del post-processo, la MPURE Pro introduce una gestione della polvere più evoluta, con benefici diretti sull’efficienza complessiva. Erik Lapegna parla di un miglioramento tangibile nell’operatività quotidiana: “La possibilità di recuperare la polvere in modo quasi automatico a fine stampa è un vantaggio enorme, non solo in termini di tempo, ma anche di costi”. Ridurre le operazioni manuali di fine processo consente di concentrare le risorse su attività a maggior valore aggiunto, migliorando l’organizzazione del lavoro e la sostenibilità economica del processo di stampa 3D metallica.
Più altezza di stampa, meno assemblaggi
Un ulteriore elemento di continuità con il parco installato è rappresentato dall’Extended Module, compatibile con tutte le stampanti One Click Metal già vendute. Questa estensione consente di realizzare pezzi più alti rispetto alle configurazioni standard, ampliando le possibilità progettuali. “La possibilità di stampare componenti più alti permette in molti casi di realizzare pezzi monoblocco che prima richiedevano assemblaggi – spiega Erik Lapegna – Questo significa ridurre manodopera, semplificare il processo e ottimizzare il componente sia dal punto di vista funzionale sia strutturale”.
Dalla sperimentazione alla produzione
Secondo l’esperienza di Synergon, una soluzione come la PROLine diventa parte integrante del processo produttivo quando vengono superate le logiche puramente sperimentali. “Il passaggio avviene quando l’azienda inizia a richiedere ripetibilità, tempi di ciclo affidabili e costi per pezzo competitivi”, osserva Erik Lapegna. In questa fase, la stampa 3D metallica si integra nel flusso produttivo come asset strategico, supportando piccole e medie serie ad alto valore e riducendo lead time e necessità di attrezzaggi rispetto alle tecnologie tradizionali.
Applicazioni trasversali e supporto al cliente
Il parco clienti seguito da Synergon è estremamente eterogeneo e copre ambiti che spaziano dal medicale all’automotive, dall’oil&gas alla difesa, fino alla gioielleria. Le applicazioni più ricorrenti includono utensili personalizzati con canali di raffreddamento interni, inserti e componenti ottimizzati per l’asportazione truciolo, parti strutturali alleggerite e interventi di riparazione su componenti usurati o fuori produzione. In questo contesto, il supporto nella fase di introduzione della tecnologia gioca un ruolo chiave.
“Per chi si avvicina per la prima volta alla stampa 3D metallica, il supporto iniziale è fondamentale – conclude Erik Lapegna – Synergon affianca i clienti con consulenza pre-vendita, formazione, installazione e assistenza, con un’attenzione particolare all’ottimizzazione dei parametri di processo e alla formazione del personale”.
