Durante la scorsa edizione della tradizionale Open House Hermle è stato presentato in anteprima mondiale il nuovo sistema di automazione RS 2 GEN2. Oltre venti centri di lavoro a 5 assi erano impegnati nello svolgimento di lavorazioni e prove pratiche.
di Alberto Marelli
Dal 13 al 16 maggio 2025, la sede di Hermle a Gosheim, in Germania, si è trasformata in un punto di riferimento internazionale per l’industria manifatturiera avanzata. L’Open House Hermle ha accolto visitatori e delegazioni da tutto il mondo (un centinaio di partecipanti dall’Italia), offrendo un’immersione diretta nel futuro della produzione. L’evento ha messo in mostra le ultime innovazioni nei centri di lavorazione a 5 assi, con particolare attenzione alla nuova generazione GEN2, e ha celebrato il debutto del sistema di automazione RS 2 GEN2, simbolo dell’automazione di alto livello.
Tra dimostrazioni dal vivo, tour dello stabilimento produttivo e presentazioni tematiche su software, additive manufacturing e soluzioni smart factory, l’Open House si è confermato un appuntamento importante per il settore manifatturiero, nonostante il difficile momento legato all’economia mondiale.
“Il 2024 è stato un anno sostanzialmente positivo per Hermle. Lo dimostra il fatto che siamo entrati nel nuovo anno con un portfolio solido, che ci ha permesso di iniziare il 2025 con un approccio più ottimistico.
Il mercato italiano sta ottenendo risultati migliori rispetto ad altri: l’Italia, infatti, rientra tra i primi cinque Paesi che contribuiscono maggiormente al fatturato Hermle”, ha spiegato Daniele Bologna, Managing Director Hermle Italia.
A conferma di ciò, il costruttore tedesco continua ad ampliare i propri reparti produttivi. “Nello stabilimento sito a Zimmern ob Rottweil è in costruzione un terzo capannone, dove verrà trasferita una parte della costruzione delle macchine di grande taglia”, ha illustrato Bologna. “Per quanto riguarda invece il sito produttivo principale di Gosheim, verranno aggiornati e ristrutturati il reparto applicativo, la scuola interna e la mensa con oltre 600 posti”.
L’automazione raggiunge un nuovo livello
Uno dei momenti più attesi dell’Open House è stato il lancio in anteprima mondiale del sistema di automazione RS 2 in versione GEN2, una soluzione modulare e scalabile per l’automazione della produzione.
Basato su un’unica piattaforma modulare, il sistema è altamente flessibile e si adatta a diverse configurazioni. È possibile collegare uno, due o perfino tre centri di lavorazione Hermle, identici o di modelli differenti. L’involucro protettivo, quasi completamente vetrato, garantisce una perfetta visibilità dell’interno e, con fino a tre porte a doppio accesso, offre un’elevata sicurezza per l’operatore, specialmente durante gli interventi manuali sulla macchina.
Il robot a 6 assi al centro del sistema è concepito per poter alimentare perfettamente tutte le zone di lavoro delle macchine, con un peso massimo di trasporto di 210 kg. “Come tutte le nostre macchine, anche il sistema RS 2 GEN2 viene trasportato in un unico blocco, senza necessità di smontaggio, garantendo così un’installazione e una messa in servizio rapide e senza intoppi”, ha sottolineato Bologna.
La piattaforma base del nuovo sistema di automazione Hermle ha un ingombro di appena 13 m2 e dimensioni principali di 4,25x3x3,25 m (lunghezza x larghezza x altezza). Il livello di configurazione 1 ha un ingombro di 16 m2 e dimensioni principali di 5,50x3x3,25 m.
Sistema di monitoraggio laser
Sul sistema RS 2 GEN2 può essere montato e adattato un posto di attrezzaggio manuale che, opzionalmente, è realizzabile in versione girevole. Questo prevede un’ampia superficie vetrata e due porte girevoli che, durante il caricamento del posto di attrezzaggio, chiudono l’accesso al sistema.
Il vero punto di forza del posto di attrezzaggio è il sistema di monitoraggio laser. Questo verifica l’altezza del pezzo e controlla la larghezza massima dei pallet/sistemi portapezzi prima che il robot trasferisca il pallet o il modulo portapezzo con matrice dal posto di attrezzaggio ai moduli scaffale. Il software di comando può così rilevare in modo rapido e semplice gli spazi liberi del modulo scaffali e riporre il pallet/sistema portapezzo all’interno del sistema a gestione caotica in modo da ottimizzare gli spazi.
Ciò garantisce la necessaria sicurezza di processo nel riempimento degli scaffali.
Sei moduli scaffale personalizzabili con strategia di deposito intelligente
I sei moduli scaffale base del sistema RS 2 GEN2 offrono numerose opzioni e varianti di stoccaggio. Grazie al nuovo design flessibile in larghezza e ottimizzato in altezza, è possibile adattare dinamicamente la disposizione delle scorte, riducendo in modo significativo la necessità di interventi manuali sugli scaffali. Non è più necessaria una suddivisione rigida degli scaffali come in passato. “Il software di comando gestisce infatti il deposito dei pallet/sistemi portapezzi con una strategia “caotica”, sfruttando in modo ottimale tutto lo spazio disponibile all’interno dei moduli. Il numero di moduli scaffale utilizzabili varia in base al numero di macchine adattate collegate al sistema robotizzato”, ha dichiarato Bologna.
Ampia varietà di sistemi per pinze, dispositivi di serraggio, pallet e matrici
Uno dei componenti chiave di un sistema robotizzato è rappresentato dai diversi tipi di pinze. Per l’handling dei pezzi, nei suoi sistemi robotizzati Hermle utilizza pinze standard e ibride, sia in versione singola che doppia. Le pinze standard possono essere regolate manualmente da 8 a 319 mm. Il peso di trasporto massimo per ogni pinza è 20 kg. Le pinze ibride si regolano automaticamente da 10 a 240 mm. Su tutte le pinze possono essere adattati e montati artigli pinza di diverso tipo. Il peso di trasporto delle pinze ibride è 25 kg, mentre quello delle pinze doppie ibride è 2×25 kg.
Per l’handling di pallet e supporti matrice, sul robot è montata una pinza NSR adattata che permette di trasportare pallet fino a un peso di 210 kg e supporti matrice fino a 600×600 mm con un peso massimo di 180 kg. Oltre alle matrici standard, caratterizzate da una griglia standardizzata per pezzi omogenei, è possibile utilizzare matrici universali Hermle, regolabili individualmente in funzione delle diverse famiglie di pezzi.
È possibile automatizzare il cambio delle ganasce di serraggio delle morse a vite
Per una lavorazione e un handling dei pezzi in modo completamente automatizzato e sicuro dal punto di vista della tecnica di processo, nel sistema RS 2 GEN2 è possibile automatizzare il cambio delle ganasce di serraggio delle morse a vite. “Questa caratteristica consente di ampliare ulteriormente la gamma di pezzi lavorabili e va a integrare in modo ottimale la lavorazione su 6 lati”, ha spiegato Bologna.
Come si può intuire, Il software di comando è il cuore e il cervello del sistema di automazione RS 2 GEN2. Esso gestisce, controlla e coordina il flusso di lavoro all’interno dell’impianto. “Comunica con l’operatore e visualizza gli stati del sistema; integra strategie intelligenti di gestione degli ordini (in caso di imprevisti, come la rottura di un utensile che impedisce la prosecuzione di un ordine, il sistema passa automaticamente a un ordine alternativo pronto per l’esecuzione)”, ha affermato Bologna.
Per muovere i primi passi nel mondo dell’automazione
Restando sempre in tema di automazione, Hermle ha presentato il nuovo sistema HS flex hybrid, sviluppato per consentire alle aziende di iniziare a muovere i primi passi nel mondo dell’automazione.
“Con il sistema handling HS flex hybrid portiamo l’HS flex a un livello di prestazioni superiore per una produzione economicamente efficiente di componenti fino a 450 kg”, ha sottolineato Bologna. “Il sistema trasporta pallet e morse a vite dal posto di attrezzaggio ai moduli magazzini o alla zona di lavoro”.
Per l’HS flex hybrid sono stati configurati appositamente i seguenti componenti: i moduli magazzino, il posto di attrezzaggio, la pinza e il pallet adattatore.
Sei diversi modelli di macchina
Il sistema può essere adattato a sei diversi modelli di macchina (C12, C22, C 32, C 42, C 250, C 400) ed è configurabile con uno o due moduli magazzino.
“Un setup tipico che ritroviamo in molte aziende di produzione: sulla tavola di lavorazione è presente un adattatore che solleva la struttura e crea spazio per la lavorazione quando l’unità viene ruotata. Su di esso è montata una morsa a vite con un pezzo: il setup tipico per una macchina non automatizzata.
Il vantaggio dell’HS flex hybrid, che può gestire anche le morse a vite, è che gli utenti non devono modificare questo setup. Le preoccupazioni riguardo alla complessità di questo tipo di automazione sono infondate, poiché si può mantenere il metodo di lavoro collaudato e i pezzi continuano a essere serrati nelle morse a vite. Il grande vantaggio dell’HS flex hybrid è che questo setup non deve più essere eseguito nella macchina durante il suo fermo. Ora il setup avviene a livello del posto di attrezzaggio dell’HS flex hybrid”, ha spiegato Bologna. Le morse a vite con i pezzi vengono pre-posizionate sugli scaffali nell’HS flex hybrid, e la pinza attiva dell’HS flex hybrid carica automaticamente le morse a vite nella macchina – in modo semplice tramite un processo di tipo pick-and-place. In questo modo la produzione continua senza interruzioni.
Per la produzione di pezzi singoli e per la produzione in serie
Il sistema rappresenta una soluzione interessante sia per la produzione di pezzi singoli (con elevata varietà e piccoli lotti), sia per la produzione in serie (grazie all’attrezzaggio semplice e rapido durante i tempi passivi e all’aumento della capacità). Inoltre, HS flex hybrid rimane flessibile anche per componenti di grandi dimensioni e peso elevato.
Naturalmente presso il Centro Tecnologico e di Formazione di Gosheim non sono stati presentati solo il sistema robotizzato RS 2 GEN2 e HS flex hybrid, ma si è potuto osservare dal vivo e in piena azione tutte le soluzioni d’automazione Hermle, come i sistemi handling HS flex e HS flex heavy, nonché i sistemi robotizzati RS 05-2, RS 1 ed RS 2.
Un viaggio nel cuore della tecnologia tedesca
Durante i quattro giorni di evento, Hermle ha aperto le porte del proprio stabilimento per mostrare non solo le macchine utensili in funzione, ma anche l’intero ecosistema produttivo che le supporta.
I visitatori hanno potuto osservare da vicino oltre 20 centri di lavoro a 5 assi in azione, tra cui i modelli della nuova serie GEN2, progettati per garantire maggiore precisione, efficienza energetica e integrazione digitale. “Dopo il successo ottenuto nel 2024 con il lancio sul mercato dei modelli C 650, C 32 e C 42 nella versione GEN2, all’Open House abbiamo presentato altri tre modelli in versione GEN2: C 250 e C 400 della serie Performance-Line, e il modello C 22 della serie High-Performance-Line.
Salgono così a sei i nuovi modelli base ora disponibili come versione GEN2. Entro la fine 2025 si aggiungerà la versione GEN2 dei modelli C 12, C 52 e C 62”, ha sottolineato Bologna.
Come sempre gli esperti di Hermle, in collaborazione con aziende partner, hanno realizzato componenti provenienti dai più diversi settori e applicazioni. Segnaliamo, tra gli altri, il settore aerospaziale con diversi componenti strutturali e parti di motori, il settore di costruzione stampi con vari stampi per matrici, la tecnica medicale con un modello di ortesi, l’ingegneria meccanica con una ruota dentata di 1.000 mm di diametro e il settore di costruzione modelli con un orologio a cucù perfettamente funzionante. Presentate soluzioni interessanti anche per altri settori e illustrate svariate tecnologie, tra cui tornitura, rettifica, stozzatura e dentatura.
