{"id":195,"date":"2018-01-10T10:16:20","date_gmt":"2018-01-10T10:16:20","guid":{"rendered":"https:\/\/inmotion-web.it\/?p=195"},"modified":"2025-06-17T13:21:09","modified_gmt":"2025-06-17T13:21:09","slug":"una-nuova-architettura-4-0-per-limpianto-di-piegatura","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/inmotion\/una-nuova-architettura-4-0-per-limpianto-di-piegatura\/","title":{"rendered":"Una nuova architettura 4.0 per l\u2019impianto di piegatura"},"content":{"rendered":"
Al Forum Meccatronica di Ancona ESA Automation<\/strong> ha presentato una case history di successo riferita a una linea per la piegatura della lamiera. L\u2019intervento di ESA Automation, mirato all\u2019incremento della produttivit\u00e0, ha implicato una rivisitazione totale dell\u2019architettura dell\u2019impianto: sostituzione della parte oleodinamica con motori elettrici, installazione di smart meter per il monitoraggio dei consumi e implementazione di un protocollo sicuro per la connettivit\u00e0.<\/h5>\n

di Silvia Crespi<\/i><\/p>\n

<\/p>\n

A<\/span>llo scorso Forum Meccatronica incentrato sulle tecnologie abilitanti per la digitalizzazione 4.0 dell\u2019industria, presso la Mole Vanvitelliana di Ancona, ampio spazio \u00e8 stato dedicato alla produttivit\u00e0 e all\u2019efficienza energetica.<\/span><\/p>\n

L\u2019intervento di ESA Automation, incentrato proprio su questo tema, ha esaminato il nuovo ruolo delle aziende produttrici: non pi\u00f9 semplici fornitori ma, in misura crescente, partner e consulenti. <\/span><\/p>\n

Dal mercato emergono esigenze diverse rispetto al passato: in primo piano vi sono l\u2019aumento della produttivit\u00e0, la necessit\u00e0 di interconnettere le installazioni e infine quella di \u201ccapire\u201d e monitorare i costi. <\/span><\/p>\n

Partiamo con la prima, l\u2019incremento della produttivit\u00e0, ottenuto con una maggiore velocit\u00e0 di produzione e con la riduzione dei fermi macchina. La seconda esigenza, l\u2019interconnessione tra gli impianti, non pu\u00f2 che essere soddisfatta con investimenti nell\u2019ottica di Industria 4.0. Per quanto riguarda la terza, \u00e8 fondamentale monitorare costantemente l\u2019efficientamento energetico dei consumi. Per raggiungere l\u2019obiettivo, i costi relativi ai consumi devono essere messi in relazione con i costi di produzione di ogni singolo prodotto.<\/span><\/p>\n

Un intervento radicale\u00a0<\/b><\/span>nell\u2019ottica di Industria 4.0<\/b><\/span><\/p>\n

ESA Automation ha presentato un case history riferita a un\u2019importante azienda produttrice di linee per la piegatura della lamiera che aveva l\u2019esigenza pressante di aumentare la produttivit\u00e0. Dopo aver esaminato l\u2019architettura d\u2019impianto nel complesso, l\u2019azienda si \u00e8 scontrata con i limiti della tecnologia di cui disponeva e ha trovato in ESA Automation un consulente a 360\u00b0 per risolvere il problema.<\/p>\n

In sinergia con l\u2019azienda cliente, ESA Automation ha preso in esame il funzionamento della macchina e la richiesta di nuove funzionalit\u00e0 da implementare. Questa valutazione ha portato ESA Automation a formulare due differenti soluzioni: la prima legata esclusivamente all\u2019aumento della produttivit\u00e0 come richiesto dal cliente (tempi e costi limitati) e la seconda legata a una rivisitazione totale dell\u2019architettura di automazione e funzionamento della linea (tempi e costi onerosi).<\/p>\n

Dopo l\u2019analisi delle due proposte, il cliente ha scelto la seconda, ossia quella pi\u00f9 radicale. Questa scelta \u00e8 stata dettata dal fatto che assieme ad ESA Automation, il cliente ha compreso che il vero salto di qualit\u00e0 dell\u2019investimento sarebbe stato garantito dal reale vantaggio competitivo rispetto alla concorrenza che questa scelta avrebbe garantito.<\/p>\n

Questi sono stati gli interventi pianificati: sostituzione dell\u2019impianto oleodinamico per la movimentazione dei cilindri con una movimentazione di tipo elettrico; monitoraggio continuo dei consumi energetici; connettivit\u00e0 da e verso infrastrutture Cloud.<\/p>\n

Il primo intervento ha richiesto la riprogettazione completa della linea di produzione. La singola pompa oleodinamica e il relativo impianto sono stati sostituiti da motori coppia che garantiscono un minor consumo di energia, intervalli di manutenzione minori e una velocit\u00e0 di lavorazione maggiore.<\/p>\n

Per il monitoraggio dei consumi energetici si \u00e8 provveduto all\u2019installazione di smart meter sulle singole utenze elettriche e alla raccolta dei dati da questi generati attraverso il software proprietario SCADA Crew.<\/p>\n

La connettivit\u00e0 da e verso infrastrutture Cloud per la raccolta dei vari dati di produzione e consumi \u00e8 stata ottenuta utilizzando il protocollo sicuro Everyware.<\/p>\n

E\u2019 stato implementato inoltre un sistema di notifiche push per avvisare in tempo reale i tecnici dedicati alla manutenzione. Attraverso l\u2019analisi dei dati raccolti \u00e8 stata resa disponibile una dashboard per il controllo dei principali parametri.<\/p>\n

I risultati dell\u2019implementazione\u00a0<\/b><\/span>della nuova soluzione<\/b><\/span><\/p>\n

L\u2019installazione di motori coppia ha portato a un sensibile aumento della produttivit\u00e0 della linea, in quanto con questa nuova tecnologia si sono potuti abbassare i tempi dei cicli di lavorazione. Sono stati, inoltre, ridotti sensibilmente i consumi energetici, in quanto a differenza della tecnologia precedente i motori coppia assorbono energia solo quando \u00e8 richiesto. Anche gli interventi di manutenzione con questa nuova tecnologia hanno lassi di tempo maggiori e costi decisamente minori. <\/span><\/p>\n

Il monitoraggio continuo dei consumi energetici ha dimostrato che la linea \u00e8 molto pi\u00f9 efficiente rispetto a prima. Questo tipo di intervento ha effettivamente portato un vantaggio competitivo oggettivamente dimostrabile rispetto alla concorrenza su cui fare leva anche durante le trattative commerciali.\u00a0<\/span><\/p>\n

Abbinato a questo \u00e8 stato possibile inserire nel costo di produzione del singolo prodotto il costo esatto dell\u2019energia utilizzata per produrlo, tenendo sotto controllo anche questi costi in distinta base. <\/span><\/p>\n

Infine la connettivit\u00e0 da e verso infrastrutture Cloud ha permesso di pianificare in modo puntuale gli interventi di manutenzione e di informare in modo dettagliato il tecnico pi\u00f9 vicino grazie a un sistema di geolocalizzazione in modo da avere sotto controllo tutte le diverse linee installate. <\/span><\/p>\n

In conclusione\u2026<\/b><\/span><\/p>\n

In conclusione si pu\u00f2 affermare che l\u2019intervento \u00e8 stato estremamente radicale sia in termini di tempi che di tecnologia utilizzata. <\/span><\/p>\n

Questo ha portato non solo al raggiungimento dell\u2019obiettivo iniziale richiesto dal cliente, ma a un vero e proprio intervento volto a ottenere un vantaggio competitivo rispetto alla concorrenza.<\/p>\n

Come \u00e8 stato possibile? Cambiando approccio tecnologico, supportati da un partner che ha svolto un ruolo non solo di azienda produttrice di componentistica, ma di azienda di consulenza di automazione a 360 gradi, affiancando il cliente fin dai primi passi e mettendo in campo non solo la propria offerta ma le proprie risorse tecniche.<\/span><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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