{"id":17341,"date":"2026-09-23T12:49:29","date_gmt":"2026-09-23T12:49:29","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/inmotion\/?p=17341"},"modified":"2026-09-23T12:49:30","modified_gmt":"2026-09-23T12:49:30","slug":"grazie-alle-vetture-elettriche-si-rafforza-ulteriormente-la-partnership","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/inmotion\/grazie-alle-vetture-elettriche-si-rafforza-ulteriormente-la-partnership\/","title":{"rendered":"Grazie alle vetture elettriche si rafforza ulteriormente la partnership"},"content":{"rendered":"\n

Per la realizzazione di una trasmissione del cambio di un\u2019auto sportiva completamente elettrica, FPT Industrial <\/strong><\/a>ha scelto di utilizzare la rettificatrice per ingranaggi KX 300 P di Kapp Niles<\/strong><\/a>. Anche per il controllo qualit\u00e0 si \u00e8 affidata a una macchina di misura KNM 5X di Kapp Niles, gruppo tedesco con cui l\u2019azienda italiana collabora da tempo con successo.<\/h2>\n\n\n\n

di Martin Witzsch<\/p>\n\n\n\n

Pu\u00f2 uno specialista di trasmissioni per veicoli commerciali sviluppare e produrre anche trasmissioni per un’auto sportiva completamente elettrica? Certo che pu\u00f2, e FPT Industrial<\/strong> lo ha dimostrato. \u201cAlla fine la trasmissione del moto avviene sempre tra alberi e ruote dentate\u201d<\/em>, afferma Roberto Di Geronimo<\/strong>, Competence Leader Gears & Gauges, responsabile del progetto che ha gi\u00e0 seguito lo sviluppo di molte trasmissioni fino alla produzione di serie. Tuttavia, la trasmissione per un’auto sportiva completamente elettrica era un ambito nuovo per lui e per FPT Industrial<\/strong>.
L’azienda fa parte del Gruppo Iveco<\/strong> ed \u00e8 specializzata in trasmissioni e soluzioni per veicoli su strada e fuoristrada, nonch\u00e9 per applicazioni nel settore navale e della generazione di energia. Oltre a sei famiglie di motori, la gamma di prodotti comprende anche trasmissioni con una coppia massima di 500 Nm e assali anteriori e posteriori con un carico lordo per asse fino a 32 t: soluzioni tecniche sofisticate, ma esclusivamente per veicoli commerciali.
L’azienda ha comunque esperienza nella mobilit\u00e0 elettrica: una business unit separata ePowertrain si occupa di propulsori elettrici, pacchi batteria e sistemi di gestione delle batterie. Tuttavia, la produzione del cambio dell’auto sportiva poneva requisiti che non potevano essere realizzati con i macchinari esistenti. I responsabili hanno contattato diversi fornitori e hanno scelto il partner Kapp Niles<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

\"\nGrazie
Da sinistra: Chiara Crosta (Bitek), Roberto Di Geronimo (FPT Industrial) e Frank Holzheid (Bitek). <\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Microscopicamente piccole: le strutture delle superfici<\/h3>\n\n\n\n

FPT<\/strong> collabora da tempo con Kapp Niles<\/strong>. La filiale italiana Bitek <\/strong>fornisce assistenza in loco. La lavorazione viene eseguita su otto macchine Kapp Niles KX 1<\/strong> presso la sede di Torino, utilizzando la rettifica a generazione. Si \u00e8 deciso di acquistare una nuova rettificatrice per ingranaggi KX 300 P<\/strong> appositamente per il cambio dell\u2019auto sportiva. I pezzi vengono lavorati su questa macchina con mole in corindone ravvivabili, ma questa macchina consente anche l’uso di mole in CBN non ravvivabili o di mole profilate. Il caricamento pu\u00f2 essere manuale o automatizzato. A Torino si \u00e8 optato per la variante automatizzata con caricatore ad anello, per ridurre al minimo i tempi di caricamento. Un’altra particolarit\u00e0 \u00e8 la rettifica a generazione topologica, illustrata nel prossimo paragrafo.
Ma perch\u00e9 passare alla rettifica a generazione con mole ceramiche? “La superficie presenta una struttura diversa. In relazione al nuovo approccio su KX 300 P<\/strong>, secondo me, il cambio diventa molto pi\u00f9 silenzioso”<\/em>, spiega Di Geronimo<\/strong>. Con i veicoli commerciali elettrici, come l’Iveco Daily Trucks, i requisiti di emissione acustica non sono cos\u00ec severi. Inoltre, l’effetto non \u00e8 cos\u00ec evidente poich\u00e9 all’ingresso della trasmissione si verificano solo velocit\u00e0 fino a circa 6.000 giri\/min. Nel caso della trasmissione per auto sportive, i valori sono circa tre volte superiori, fino a 18.000 giri\/min.<\/p>\n\n\n\n

\"Microscopicamente
Zona di lavoro della KX 300P.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

La rettifica a generazione topologica<\/h3>\n\n\n\n

Rispetto alla rettifica a profilo, la rettifica topologica offre una velocit\u00e0 di lavorazione significativamente pi\u00f9 elevata in combinazione con un\u2019elevata qualit\u00e0. Di norma, vengono rettificati gli ingranaggi con bombatura. Questo perch\u00e9 il processo genera lievi deviazioni dalla geometria del fianco del dente teoricamente richiesta: in gergo tecnico, questo fenomeno si chiama “Svergolamento (Twist\u201d)”. Per motivi tecnologici, gli ingranaggi nella classica rettifica a generazione hanno un profilo perfetto solo nella parte centrale della fascia dell’ingranaggio. Frank Holzheid<\/strong>, Manager Sales & Service di Bitek<\/strong>, spiega il contesto: “Nei classici cambi per motori a combustione, solo il profilo al centro della dentatura era di solito rilevante come criterio di qualit\u00e0. Lo svergolamento naturale legato al processo che si verifica alle estremit\u00e0 della dentatura pu\u00f2 generare una rumorosit\u00e0 leggermente superiore nel riduttore. Tuttavia, questo non gioca un ruolo importante rispetto al rumore molto pi\u00f9 forte del motore. La situazione \u00e8 diversa con i veicoli elettrici. Alle basse velocit\u00e0 del veicolo, il rumore della trasmissione \u00e8 molto pi\u00f9 percettibile. Per questo motivo, la ruota e la ruota di accoppiamento devono essere perfettamente adattate l’una all’altra in termini di intersecazione. Noi otteniamo questo risultato con la rettifica a generazione topologica”<\/em>. Di Geronimo<\/strong> aggiunge: “Normalmente controlliamo solo l\u2019evolvente a met\u00e0 della fascia del dente, ma per le auto sportive ora ci sono tre livelli: il profilo al centro e altri due all’inizio e alla fine della fascia del dente, lo stesso dicasi per la linea del fianco: tre livelli”<\/em>.<\/p>\n\n\n\n

Sviluppo in collaborazione<\/h3>\n\n\n\n

Macchine evolute ed affidabili vengono proposte da diversi fornitori. Ma questo non era l’unico criterio per Di Geronimo<\/strong> che afferma: “L\u2019assistenza, la disponibilit\u00e0 di parti di ricambio e il know-how del produttore sui nostri processi sono altrettanto importanti”.<\/em> Chiara Crosta<\/strong>, Administration Manager Sales & Service di Bitek<\/strong>, aggiunge: “Per FPT era importante ottenere una soluzione chiavi in mano”<\/em>. Di Geronimo<\/strong> ha anche analizzato in dettaglio il processo di produzione. Questo include i tempi di rettifica e ravvivatura, nonch\u00e9 il processo di messa a punto pi\u00f9 rapido possibile tra due diversi tipi di pezzi. Tutto questo si traduce in un calcolo preciso dei costi per pezzo.
Un altro criterio importante \u00e8 lo sviluppo. Kapp Niles<\/strong> ha accompagnato FPT <\/strong>dal prototipo alla produzione in serie. Di Geronimo<\/strong>: “Abbiamo completato lunghe prove del cambio con il reparto di sviluppo. Ci\u00f2 ha comportato richieste di modifiche al processo e agli utensili, che dovevano essere affinate in tempi ristretti. Avevo un referente in Kapp Niles<\/strong> in ogni momento, anche nei fine settimana se le lavorazioni dovevano essere eseguite urgentemente. Questo significava che in tempi record avevamo un nuovo lotto di prototipi con cui potevamo andare al banco di prova. Kapp Niles <\/strong>ci ha aiutato molto durante la fase di prototipazione per il nostro nuovo piano di sviluppo di una trasmissione completamente elettrica per un’auto supersportiva ed \u00e8 sempre stato un partner per noi ideale”<\/em>.
Holzheid aggiunge: “Il signor Di Geronimo<\/strong> si \u00e8 recato spesso presso il nostro stabilimento principale di Coburg per supervisionare l\u2019avanzamento lavori. Abbiamo dedicato una macchina per i test e abbiamo assegnato a FPT <\/strong>uno specialista del reparto tecnologico”<\/em>.
Come anche il pi\u00f9 piccolo dettaglio sia stato esaminato per ottenere miglioramenti \u00e8 dimostrato dall’esempio di un ingranaggio elicoidale. Di solito, i fianchi di spinta e di trazione hanno lo stesso angolo d’elica, in questo caso di 30\u00b0. Durante la prova, tuttavia, la combinazione appariva troppo rumorosa. Modificando l’angolo del fianco di spinta di soli 0,08\u00b0 \u00e8 stato ottenuto un miglioramento significativo.
Holzheid<\/strong>: “La richiesta \u00e8 arrivata durante la fase di prototipazione. Abbiamo cambiato i dati tecnologici e abbiamo ottenuto l’effetto desiderato sul banco di prova.
Gli angoli d’elica divergenti su entrambi i fianchi non sono insoliti per i riduttori elettrici e possono essere implementati sulle nostre macchine senza alcun problema”<\/em>.<\/p>\n\n\n\n

\"Sviluppo
Avanzamento automatico del pezzo. <\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

L\u2019importanza delle operazioni di misura<\/h3>\n\n\n\n

Oltre alle rettificatrici per ingranaggi, in FPT<\/strong> viene utilizzata anche una macchina di misura Kapp Niles KNM 5X<\/strong>. Le macchine di questa serie sono state sviluppate appositamente per pezzi di piccole e medie dimensioni. La tecnologia dei cuscinetti ad aria senza attrito e senza usura negli assi lineari e rotativi, le grandi distanze tra i cuscinetti e le sezioni trasversali di guida generosamente dimensionate garantiscono precisione, la migliore accessibilit\u00e0 possibile e una lunga durata. Tutti gli assi di avanzamento sono dotati di motori lineari. La tavola rotante con cuscinetti ad aria o idrostatici \u00e8 dotata di azionamenti diretti. Elementi a molla ad aria regolati sotto il basamento schermano gli urti e le vibrazioni e consentono di utilizzare le macchine di misura in prossimit\u00e0 della produzione.
Il fattore decisivo per l’acquisto della macchina Kapp Niles<\/strong> \u00e8 stato il processo di Closed Loop: i dati di misura e di correzione vengono trasferiti automaticamente alla rettificatrice per ingranaggi tramite l’interfaccia GDE. In questo modo si elimina la necessit\u00e0 di andare in sala metrologica e di un trasferimento dati manuale a rischio errore, fatto con il classico protocollo di misura. Nella produzione in serie, ci\u00f2 consente di ottenere rapidamente risultati sulla stabilit\u00e0 del processo. In particolare, le tendenze, cio\u00e8 le digressioni, possono essere rilevate tempestivamente e corrette automaticamente. Nel caso degli ingranaggi per i dispositivi elettrici, con le loro tolleranze estremamente ridotte, questo \u00e8 un grande vantaggio. Dice Crosta<\/strong>: “Il signor Di Geronimo<\/strong> ha immediatamente compreso il vantaggio anche per altri prodotti. Questo lo ha convinto”<\/em>.
Infatti, FPT <\/strong>ha investito per l’intera produzione. Gli ingranaggi pi\u00f9 grandi della trasmissione per auto sportive hanno un diametro esterno di 250 mm. Ma il portfolio comprende anche le trasmissioni per un e-truck, una joint venture tra FPT <\/strong>e un produttore di veicoli commerciali elettrici. In questo caso, i diametri esterni sono di 600 mm. La macchina di misura \u00e8 progettata per diametri fino a 650 mm.
A proposito di misurazioni, Di Geronimo<\/strong> sottolinea un altro aspetto: “Oltre alla tecnologia Closed Loop, \u00e8 possibile misurare direttamente in macchina; in questo modo si risparmia ancora pi\u00f9 tempo, soprattutto quando si cambia l\u2019attrezzaggio in macchina per un nuovo componente”<\/em>, rimarcando i benefici del processo produttivo. Un tastatore di misura pu\u00f2 essere utilizzato per verificare se il profilo e la linea sono corretti subito dopo il set-up e la rettifica del primo pezzo. In questo modo si evita un viaggio nella sala metrologica e quindi lunghi tempi di attesa. Holzheid <\/strong>spiega: “Non possiamo sostituire una macchina di misura con questa misurazione, perch\u00e9 nell’area di lavoro ci sono sempre olio o piccole particelle che causano scostamenti di qualche micron. Per la messa a punto, tuttavia, la precisione \u00e8 del tutto sufficiente e si risparmia molto tempo”<\/em>.<\/p>\n\n\n\n

\"La
Grazie al riconoscimento RFID gli utensili e gli accessori possono essere facilmente e chiaramente identificati. <\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Errori – Zero – Tolleranza<\/h3>\n\n\n\n

Le macchine, la tecnologia di rettifica e la tecnologia di misurazione creano le condizioni ideali per una produzione priva di errori. Ma gli errori umani non sono esclusi. Ecco perch\u00e9 Kapp Niles<\/strong> ha previsto misure molto efficaci contro gli errori operativi. Oltre al gi\u00e0 citato Closed Loop, un’altra di queste \u00e8 il riconoscimento RFID di utensili e accessori. Di Geronimo<\/strong> ne fa uso di buon grado, come spiega: “Nel controllo della macchina \u00e8 memorizzato un elenco di accessori per ogni pezzo. Se voglio impostare la macchina per un determinato prodotto, posso identificare ogni pezzo con un lettore. In questo modo il tasso di errore si azzera”<\/em>. Gli accessori comprendono, ad esempio, mole a vite, utensili di ravvivatura, dispositivi di bloccaggio, punte della contropunta, ugelli del refrigerante o pinze di presa per il caricatore ad anelli. Se l’operatore commette un errore durante l’impostazione, la macchina riconosce che un componente non \u00e8 adatto al pezzo da lavorare e non si avvia.
Holzheid <\/strong>aggiunge: “Possiamo fare ancora di pi\u00f9 con il sistema. Grazie al chip RFID incorporato, ad esempio nel rullo di ravvivatura, \u00e8 sempre possibile verificare quanti cicli di ravvivatura ha gi\u00e0 effettuato l’utensile e la macchina avverte quando l’utensile si sta avvicinando alla fine della sua vita utile ed \u00e8 necessario sostituirlo”<\/em>.
Il concetto di sicurezza \u00e8 completato dal principio Poka Yoke. Si basa sulla consapevolezza che gli errori non possono mai essere completamente esclusi, ma di solito possono essere evitati adottando semplici precauzioni tecniche. Ad esempio, all’ingresso del caricatore ad anelli \u00e8 installata una maschera per controllare il contorno esterno del pezzo.
Tuttavia, questa semplice misura di sicurezza non \u00e8 efficace per i pezzi con la stessa geometria di base ma con inversa inclinazione. Il processo di rettifica si avvierebbe e potrebbe causare danni alla macchina. Di Geronimo<\/strong> non voleva correre questo rischio e ha chiesto un rimedio. Holzheid <\/strong>descrive la misura adottata da KAPP NILES<\/strong>: “Normalmente, viene utilizzato un solo sensore di allineamento per identificare uno spazio tra i denti dell’ingranaggio, al fine di posizionare correttamente il pezzo per la mola a vite. Noi abbiamo semplicemente installato un secondo sensore, con il quale il controllo della macchina riconosce la direzione dell\u2019elica”<\/em>.<\/p>\n\n\n\n

\"L\u2019importanza
Macchina di misura analitica KNM 5X di Kapp Niles. <\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Tecnologia all’avanguardia per un veicolo high-tech<\/h3>\n\n\n\n

La supersportiva italiana \u00e8 sul mercato dall’estate del 2023. Tre motori a magneti permanenti integrati negli assi elettrici anteriore e posteriore forniscono al veicolo fino a 761 CV e lo fanno accelerare da 0 a 100 km\/h in 1,9 s; la velocit\u00e0 massima \u00e8 di 325 km\/h. Una prestazione tecnica di alto livello, ottenuta anche grazie alla partnership tra FPT e Kapp Niles.<\/p>\n\n\n\n

\"Tecnologia
Grazie alla maschera di contorno, vengono rilevati i componenti non corretti. Questo metodo di sicurezza viene integrato con un sistema di rilevamento della direzione dell\u2019elica. <\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
\n\n\n\n

<\/a><\/p>\n\n\n\n

\u00a0<\/p>\n\n\n\n

<\/a><\/p>\n\n\n\n

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