{"id":10767,"date":"2021-11-17T13:38:36","date_gmt":"2021-11-17T13:38:36","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/inmotion\/?p=10767"},"modified":"2025-06-17T13:19:32","modified_gmt":"2025-06-17T13:19:32","slug":"il-revamping-parte-dallidraulica","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/inmotion\/il-revamping-parte-dallidraulica\/","title":{"rendered":"Il revamping parte dall\u2019idraulica"},"content":{"rendered":"\n

Per il rinnovamento del processo di coniatura interno, Aresi Power Tools ha scelto soluzioni che garantissero non solo un miglioramento di performance, ma anche capaci di portare una netta riduzione dei consumi energetici. Per questo motivo ha iniziato una partnership con Bosch Rexroth che si \u00e8 concretizzata nell\u2019installazione della centrale idraulica CytroBox.<\/h2>\n\n\n\n
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La linea di Aresi oggetto del revamping realizza la punta dello scalpello tramite un processo di deformazione a caldo.\n<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Innovazione di prodotto e qualit\u00e0 delle performance sono storicamente i punti di forza di Aresi S.p.A., azienda del gruppo Bosch Power Tool specializzata nella produzione di scalpelli da demolizione per martelli elettrici con sede a Brembate (BG). \u201cIl prodotto Aresi ha questi punti di forza – spiega Cristian Falchetti, plant manager Aresi S.p.A. – anche grazie alla scelta aziendale di mantenere il controllo del know-how dei processi produttivi pi\u00f9 complessi: realizziamo infatti internamente tutti gli stampi per forgiatura e numerose delle isole di produzione che utilizziamo\u201d. Nata anche per rispondere a un\u2019esigenza concreta, \u201csiamo un settore di nicchia e sono pochissimi i costruttori di impianti specializzati in queste lavorazioni\u201d conferma Falchetti, questa strategia \u00e8 diventata un pilastro della competitivit\u00e0 di Aresi S.p.A. \u201cNello stabilimento di Brembate realizziamo tutto il ciclo produttivo – prosegue Falchetti – partendo da spezzoni di barre in acciaio e spedendo scalpelli imballati in tutto il mondo. Per rimanere competitivi \u00e8 indispensabile poter contare quindi su processi produttivi che siano veloci per abbattere i costi e flessibili per adattarci alle continue fluttuazioni di un mercato estremamente variabile. Per questo investiamo importanti risorse per progettare e innovare il nostro reparto produttivo\u201d. Il pi\u00f9 recente di questi progetti di innovazione, il revamping di una linea di produzione con macchina coniatrice integrata, ha segnato anche l\u2019inizio della partnership con Bosch Rexroth per la gestione dell\u2019idraulica e dell\u2019automazione. \u201cCome Aresi S.p.A. – spiega Fabio Berzi, responsabile parte tecnica – avevamo la necessit\u00e0 di rinnovare il processo di coniatura, in particolare la gestione della parte idraulica, affrancandoci dalla competenza dei fornitori locali per fare un passo avanti in termini di precisione, prevedibilit\u00e0 e produttivit\u00e0 (per gestione degli scarti e tempi cicli pi\u00f9 bassi), compattezza dell\u2019impianto ma anche di risparmio energetico e rispondere cos\u00ec alla sempre maggiore richiesta di competitivit\u00e0 e efficienza che arriva dal mercato. Abbiamo quindi puntato su Bosch Rexroth che ci ha fornito non solo supporto nella gestione idraulica, ma anche una soluzione integrata che comprendesse anche l\u2019automazione (drive, plc, controlli, pannelli operatori) in modo da avere una macchina ancora pi\u00f9 precisa\u201d. Per capire per\u00f2 meglio come sia stata innovata questa macchina \u00e8 opportuno presentarla pi\u00f9 nel dettaglio: la linea di Aresi S.p.A. oggetto dell\u2019attivit\u00e0 di revamping si inserisce nel processo di forgiatura, realizza cio\u00e8 la punta dello scalpello tramite un processo di deformazione a caldo. La barra viene riscaldata, percossa da macchine martellatrici che danno la forma per poi – in alcuni casi – venire processata dalla coniatrice per la rimozione del materiale in eccesso.<\/p>\n\n\n\n

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La barra viene riscaldata, percossa da macchine martellatrici che danno la forma per poi – in alcuni casi – venire processata dalla coniatrice per la rimozione del materiale in eccesso.\n<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

L\u2019innovazione e l\u2019integrazione\u00a0sono al centro del progetto<\/h3>\n\n\n\n

In questo progetto la gestione dell\u2019idraulica aveva un ruolo fondamentale viste le esigenze di Aresi S.p.A. \u201cLa sfida lanciata da Aresi S.p.A. non era semplice – racconta Paolo Boccacci di Bosch Rexroth – perch\u00e9 gli aspetti da gestire erano tanti e non banali: primo fra tutti quello delle forze in gioco, per riuscire a deformare lo scalpello era richiesta una performance importante come tonnellate da generare, ma al contempo era necessario un elevato controllo degli assi per garantire la precisione di posizionamento. In pi\u00f9, la soluzione scelta doveva garantire un importante risparmio energetico rispetto a una centrale oleodinamica standard. Proprio durante la fase di progettazione ci siamo accorti che la centrale idraulica CytroBox di Bosch Rexroth avesse tutte queste caratteristiche e fosse quindi la soluzione ideale per questo progetto\u201d. Oggi \u00e8 CytroBox a gestire tutta l\u2019idraulica del processo di coniatura in Aresi S.p.A., dalla chiusura della morsa idraulica fino allo spostamento del cilindro idraulico sempre garantendo massima affidabilit\u00e0 e con consumi dimezzati rispetto a centraline tradizionali. \u201cUn altro elemento per noi molto importante – prosegue Fabio Berzi – \u00e8 quello relativo alle dimensioni della centrale idraulica Bosch Rexroth: grazie alla sua compattezza, CytroBox ha reso facile il posizionamento di questa isola di coniatura all\u2019interno del lay-out dello stabilimento\u201d. Un altro vantaggio garantito da CytroBox \u00e8 il volume d\u2019olio impiegato: circa un terzo rispetto a quello richiesto da centrali standard. \u201cQuesta caratteristica – spiega Boccacci di Bosch Rexroth – ha un impatto ambientale minore in caso di sversamenti e incidenti, ma ha anche un valore finanziario importante visto che la riduzione dei consumi d\u2019olio si traduce in un ritorno economico immediato\u201d. Importante sottolineare anche il valore di aver scelto una soluzione 100% Bosch Rexroth per l\u2019intera linea: dal pannello integratore fino a CytroConnect, il sistema di monitoraggio della centrale idraulica, passando per il plc e per la sensoristica preinstallata. \u201cQuesta integrazione – spiega Boccacci – si traduce in un dialogo ancora pi\u00f9 approfondito tra CytroBox e il plc, consentendo il monitoraggio continuo anche in remoto dello stato di salute della centrale oleodinamica\u201d.<\/p>\n\n\n\n

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CytroBox gestisce tutta l\u2019idraulica del processo di coniatura in Aresi S.p.A.\n<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Una collaborazione che proseguir\u00e0\u00a0con nuovi progetti di revamping<\/h3>\n\n\n\n

Concluso con soddisfazione il progetto di revamping della linea di coniatura, la macchina \u00e8 ora impegnata in produzione, in Aresi S.p.A. hanno intenzione di proseguire con questa partnership.\u201d \u00c8 stata una collaborazione istruttiva per tutti – spiega Cristian Falchetti, plant manager Aresi S.p.A. – siamo migliorati nella gestione di idraulica e dei controlli anche grazie alla possibilit\u00e0 di collaborare in modo aperto e franco con i tecnici Bosch Rexroth. \u00c8 stata un\u2019esperienza importante per una realt\u00e0 come la nostra che, ricordiamo, non \u00e8 quella di costruttori di macchine\u201d. \u201cAbbiamo diversi progetti che coinvolgeranno Bosch Rexroth su pi\u00f9 fronti – conferma Fabio Berzi, responsabile parte tecnica – e probabilmente il primo vedr\u00e0 l\u2019impiego come centrale idraulica di CytroPac, il cugino minore di CytroBox, per il revamping di una macchina di elettro ricalcatura\u201d. Non \u00e8 casuale il coinvolgimento delle soluzioni di idraulica di Bosch Rexroth in questo tipo di progetti. \u201cIl revamping \u00e8 un\u2019opportunit\u00e0 molto importante per la diffusione di CytroBox – ci conferma Paolo Boccacci – perch\u00e9 ci permette di proporre agli end-user delle soluzioni altamente tecnologiche la cui installazione in sostituzioni di precedenti tecnologie \u00e8 semplicissima.\u00a0Ci\u00f2 \u00e8 possibile grazie ad alcune delle caratteristiche distintive della famiglia di prodotti Cytro: la compattezza, la sensoristica pre-installata a bordo e l\u2019essere funzionale a portare l\u2019end user nella nuova era dell\u2019Industria 4.0 in modo veloce e semplice\u201d.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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