{"id":8879,"date":"2024-09-06T09:08:13","date_gmt":"2024-09-06T09:08:13","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/?p=8879"},"modified":"2024-10-10T10:46:19","modified_gmt":"2024-10-10T10:46:19","slug":"un-buon-taglio-laser-deve-essere-ottimizzato","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2024\/09\/un-buon-taglio-laser-deve-essere-ottimizzato\/","title":{"rendered":"Un buon taglio laser deve essere ottimizzato"},"content":{"rendered":"\n

Zinetti Technologies, azienda specializzata nella fornitura di tecnologie per la lavorazione lamiera, sa bene che ottimizzare il processo, attraverso l\u2019utilizzo di strumenti per il taglio laser che offrono risparmio energetico, automazione, monitoraggio costante e facilit\u00e0 di utilizzo, \u00e8 la chiave per avere successo. Ce ne ha parlato Maurizio Zinetti, CEO presso Zinetti Technologies<\/a>, durante il suo intervento alla Cutting Week.<\/h2>\n\n\n\n

Il Piano Transizione 5.0 pone come condizione perch\u00e9 un bene strumentale sia incentivato che debba \u201cessere inseriti in un progetto di innovazione che consenta di ottenere una riduzione dei consumi energetici\u201d. In che modo le tecnologie di taglio laser Mitsubishi Electric possono contribuire alla riduzione dei consumi energetici? Quali innovazioni in questo ambito?<\/h3>\n\n\n\n

Gi\u00e0 nel 2010, Mitsubishi Electric<\/strong> ha annunciato in Europa un programma denominato Eco Changes<\/strong>, pensato per perfezionare i prodotti in un\u2019ottica di miglioramento dell\u2019ambiente. Questo tema viene, ovviamente, applicato anche al mondo delle macchine di taglio laser. La riduzione del consumo energetico, per quanto riguarda Mitsubishi Electric, non \u00e8 limitata alla parte elettrica, ma riguarda anche l\u2019utilizzo dei gas di taglio. Questi, in particolare l\u2019azoto, sono energivori, quindi Mitsubishi Electric ha deciso di mettere in campo da qualche anno il sistema AGR (Advanced Gas Reduction)<\/strong> e recentemente il sistema AGR MIX<\/strong>. Grazie a questo sistema, l\u2019azoto viene trattenuto nella sua dispersione naturale da un anello di aria compressa, arrivando a una riduzione di dispersione del 75%. Di conseguenza \u00e8 necessario produrne meno, con i conseguenti risparmi energetici. Un altro sistema, sempre nell\u2019ottica di risparmio energetico, proposto da Mitsubishi Electric \u00e8 l\u2019F-CUT<\/strong>, che prevede quella che possiamo chiamare \u201cnon interruzione del movimento\u201d. Significa che la testa di taglio continua a muoversi e il risonatore si accende e si spegne con cadenza o scansione da un milionesimo di secondo. Di conseguenza, \u00e8 possibile ottenere delle grosse performance senza il bisogno di grosse accelerazioni o frenate, che sono sinonimo di consumo energetico. Passando, invece, al tema della Transizione 5.0<\/strong>, che prosegue il sentiero tracciato dagli incentivi per Industria 4.0, il risparmio energetico \u00e8 legato strettamente a software, piattaforme, applicazioni per il monitoraggio continuo e la visualizzazione dei consumi energetici attraverso la raccolta e l\u2019elaborazione dei dati anche provenienti da sensoristica IIoT di campo<\/strong>. Zinetti, per esempio, propone un pacchetto con sensori di campo che non prevede collegamenti hardware e pu\u00f2 gestire molti processi e molte macchine contemporaneamente. Inoltre, ZoomFab, questo il nome della soluzione, permette di raccogliere dati in tempo reale e di dare indicazioni al management per la gestione di queste, quindi identificare gli sprechi e valutare un eventuale fermo macchina.<\/p>\n\n\n\n

La produttivit\u00e0 del processo di taglio laser ha raggiunto livelli molto alti sottolineando l\u2019esigenza di automatizzare ci\u00f2 che succede prima e dopo il taglio: carico, scarico e sorting dei pezzi. Quali soluzioni propone Zinetti Technologies per queste operazioni? Sono alla portata di aziende di tutte le dimensioni?<\/h3>\n\n\n
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Il sistema AGR-MIX miscela aria e azoto permettendo un taglio laser che evita la formazione di bave e riduce il consumo di gas azoto.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Il nostro DNA \u00e8 fatto di automazione dei processi<\/strong>, e al giorno d\u2019oggi lo stato dell\u2019arte \u00e8 basato su processi automatici laddove possibile. Noi offriamo soluzioni diverse, andando incontro alle differenti esigenze sia in termini produttivi che di budget. In questo senso, ci\u00f2 che proponiamo segue il concetto di scalabilit\u00e0, quindi \u00e8 possibile partire da sistemi semplici che alimentano un laser, per evolverli successivamente. Per esempio, si pu\u00f2 partire da un sistema di automazione semplice, economico e compatto per il carico\/scarico<\/strong>, che occupa lo stesso spazio della macchina laser. Si pu\u00f2 passare poi a sistemi di magazzino lamiera a bordo<\/strong> e di sorting dei pezzi<\/strong>. Per quanto riguarda quest\u2019ultimo, proponiamo una versione semplice e meno costosa a due teste, oltre a quella tradizionale a quattro teste. Abbiamo realizzato diversi impianti in collaborazione con un\u2019azienda del gruppo Mitsubishi Electric, sia a due che a quattro teste, a seconda delle possibilit\u00e0 di investimento del cliente e delle sue esigenze di produzione. Recentemente, abbiamo sviluppato un sistema per un\u2019azienda italiana con sistemi multi-torre<\/strong> con fino a quattro macchine collegate dotate di sorting e gestione del processo facilitata grazie al nostro software per scongiurare problemi di produzione. C\u2019\u00e8 quindi una grande variet\u00e0 di soluzioni, che \u00e8 possibile modulare e assemblare a seconda delle esigenze di processo, delle competenze, degli spazi e delle risorse economiche. Non viene mai fornita una soluzione standard, ma viene costruita ad hoc.<\/p>\n\n\n\n

Oggi pi\u00f9 che mai le aziende del comportato della lavorazione meccanica hanno necessit\u00e0 di ridurre al minimo i fermi macchina per non perdere produttivit\u00e0 e competitivit\u00e0: quali soluzioni Zinetti mette a disposizione dei propri clienti per aiutarli in questa sfida? Come \u00e8 organizzato il servizio di assistenza post vendita?<\/h3>\n\n\n\n

Nel mondo dell\u2019assistenza<\/strong>, oltre a mettere a disposizione ricambi, call center e tecnici sul territorio, \u00e8 importante ottimizzare la gestione del macchinario, la formazione al suo utilizzo, ma anche trovare la soluzione a un problema nel minor tempo possibile. L\u2019obiettivo \u00e8 quello di monitorare seguendo un percorso di progressivo miglioramento dell\u2019utilizzo dell\u2019impianto, di implementazione di attivit\u00e0 manutentive ordinarie e in generale di avere sempre sotto controllo la macchina. In questo senso, Mitsubishi Electric fornisce uno strumento che abbiamo gi\u00e0 installato su molti dei nostri impianti: si tratta di iQCare Remote4U<\/strong>, che ci permette di monitorare da remoto ci\u00f2 che accade sulla macchina<\/strong>. Grazie a questo sistema, veniamo informati quando c\u2019\u00e8 un\u2019anomalia o quando si prevede ci possa essere. In pratica, \u00e8 possibile sapere cosa sta succedendo su un determinato impianto prima che ci sia un fermo macchina forzato. Non si tratta di una banale teleassistenza, ma \u00e8 un servizio che tocca anche il mondo della formazione: se notiamo che una macchina lavora con parametri sbagliati, possiamo intervenire sull\u2019operatore spiegando come utilizzare meglio la tecnologia senza che dia errori o problemi. A questa soluzione di Mitsubishi Electric, Zinetti Technologies affianca il sistema ZoomFab Service<\/strong>, che attraverso sensori IIoT <\/strong>permette infatti di raccogliere dati e di conseguenza ridurre i tempi di fermo, La segnalazione al centro di assistenza \u00e8 diretta, quindi spesso ci accorgiamo prima noi del problema rispetto all\u2019utilizzatore. Abbiamo dei registri di manutenzione e riparazione che sono collegati a questo sistema, che permettono di generare automaticamente statistiche MTBF<\/strong> (Mean Time Between Failure, rappresenta il tempo medio tra due guasti o fermi) o MDT<\/strong> (Mean Down Time, tempo medio di indisponibilit\u00e0) per capire la tendenza di miglioramento dell\u2019utilizzo macchina.<\/p>\n\n\n\n

Molte aziende raccontano la difficolt\u00e0 di trovare operatori esperti, per quanto riguarda le lavorazioni di taglio un aiuto su questa ambito pu\u00f2 arrivare dalle interfacce semplici e intuitive?<\/h3>\n\n\n\n

I controlli numerici di Mitsubishi Electric sono pensati per semplificare il lavoro degli operatori. Per esempio, la nostra macchina laser serie GX<\/strong> possiede sei controlli numerici a bordo, ma non si vedono: sono a supporto dell\u2019operatore, che deve intervenire il meno possibile. Da qualche anno, tra l\u2019altro, Mitsubishi Electric ha presentato una soluzione di intelligenza artificiale a bordo<\/strong> delle macchine. Attraverso una sensoristica molto evoluta e alla capacit\u00e0 di gestire i dati, l\u2019AI permette di controllare la qualit\u00e0 di taglio e di modificare i parametri relativi in maniera automatica. Per esempio, se la qualit\u00e0 di taglio scende sotto il minimo atteso, la macchina corregge; \u00e8 in grado anche di aumentare la velocit\u00e0 di taglio, quando le condizioni sono adeguate. Un\u2019altra funzione disponibile \u00e8 la realt\u00e0 aumentata<\/strong>, che aiuta l\u2019operatore ad attivare le funzionalit\u00e0 necessarie per l\u2019esercizio quotidiano della macchina. Per esempio, se devo realizzare un pezzo all\u2019interno di uno sfrido e l\u2019operatore non \u00e8 molto esperto, la realt\u00e0 aumentata pu\u00f2 guidarlo nella lavorazione.<\/p>\n\n\n

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\"F-CUT
F-CUT di Mitsubishi Electric prevede la cosidetta “non interruzione del movimento”, in ottica di risparmio energetico.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Il processo di taglio spesso \u00e8 a monte di processi di piega e saldatura: per massimizzare l\u2019efficienza produttiva \u00e8 importante integrare i vari impianti? In che modo i vari impianti possono comunicare tra loro ed essere coordinati a livello di fabbrica?<\/h3>\n\n\n\n

Unire i vari processi e coordinarli tra loro \u00e8 un punto importante per il nostro portafoglio prodotti. In Europa, ci sono 40.000 aziende che lavorano lamiera, e sono molto spesso piccole-medie imprese. In questo contesto, la fabbrica intelligente, dove tutto \u00e8 interconnesso, \u00e8 una realt\u00e0 ancora lontana, anche perch\u00e9 negli stabilimenti ci sono molte macchine datate. Interconnettere i vari processi significa anche interconnettere macchine di ultima generazione con altre meno recenti ed \u00e8 una difficolt\u00e0 non da poco. Prima di creare una Smart Factory, \u00e8 forse pi\u00f9 importante affrontare alla base il problema della comunicazione<\/strong>: creare flussi di lavoro e delle distinte basi ben definitive, offrendo la possibilit\u00e0 di valutare e ottimizzare in anticipo di flusso di produzione. Senza aver definito un processo corretto, \u00e8 difficile far funzionare qualsiasi livello di sistema. Tutto ci\u00f2 crea degli stress inevitabili nell\u2019azienda e influisce sul lavoro e sulle relazioni interne ed esterne. Per risolvere questo problema, Zinetti Technologies offre un sistema di ingegnerizzazione della produzione<\/strong> sviluppato da ZoomFab Service: partiamo da un modello 3D, creiamo la distinta base, identificando tutte le parti (hardware, viti, inserti eccetera) e identifichiamo in un modo automatico una lista di processi, taglio laser, verniciatura, saldatura e altri. Quindi come collegare tra loro le macchine? Organizzando il lavoro e monitorandole, creando una sequenza di lavoro che permetta anche di \u201ccostificare\u201d il processo.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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