{"id":8175,"date":"2023-12-13T14:45:05","date_gmt":"2023-12-13T14:45:05","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/?p=8175"},"modified":"2023-12-13T14:45:05","modified_gmt":"2023-12-13T14:45:05","slug":"come-eliminare-il-rischio-di-rotture-durante-la-prova-stampi","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2023\/12\/come-eliminare-il-rischio-di-rotture-durante-la-prova-stampi\/","title":{"rendered":"Come eliminare il rischio di rotture durante la prova stampi"},"content":{"rendered":"\n

Fontana Pietro, azienda italiana fornitrice di stampi e particolari di ricambio per case automobilistiche di alta gamma, aveva riscontrato delle rotture durante la prova stampi, nonostante l\u2019area tamponata fosse superiore all\u201985%. Per risolvere questa problematica, si \u00e8 rivolta ad AutoForm che ha fornito un software per l\u2019analisi della sensibilit\u00e0 della rigidit\u00e0 dell\u2019utensile, in modo da identificare ed eliminare il rischio di rotture gi\u00e0 in fase di simulazione.<\/h2>\n\n\n\n

Il contatto preciso tra la lamiera e l\u2019utensile mira a garantire un accoppiamento preciso e una distribuzione uniforme della pressione all\u2019interno della pressa. In genere, la quantit\u00e0 di area in cui deve essere garantito un contatto preciso \u00e8 fissata intorno all\u201980-85%. Durante la fase di tamponatura<\/strong>, eseguita in prova stampi, tecnici e attrezzisti esperti impiegano una serie di tecniche per allineare con precisione i diversi componenti dell\u2019utensile. Si tratta di un\u2019operazione che pu\u00f2 richiedere molto tempo, da alcune settimane a diversi mesi per ogni singolo stampo. Se eseguita in modo improprio o parziale, pu\u00f2 creare problemi come le rotture, soprattutto se il processo in questione \u00e8 molto sensibile al livello di tamponatura. Esiste quindi un notevole margine di miglioramento<\/strong> se si riesce a ridurre il tempo necessario per ottenere una tamponatura ottimale e accurata.<\/p>\n\n\n\n

Come si fa tradizionalmente la tamponatura?<\/h3>\n\n\n\n

Tradizionalmente, la procedura di tamponatura viene eseguita durante la fase di prova stampi. Il team di collaudo utilizza in genere un approccio per tentativi ed errori per determinare il livello di accuratezza della tamponatura in base ai risultati della parte. Il nostro obiettivo \u00e8 quello di superare i requisiti minimi stabiliti dal produttore, ma vogliamo anche evitare un\u2019eccessiva ingegnerizzazione<\/strong> che comporterebbe costi aggiuntivi senza un valore aggiunto proporzionale. L\u2019intento \u00e8 quello di trovare il valore ottimale tra i requisiti minimi e l\u2019eccessiva ingegnerizzazione per ottenere i migliori risultati.<\/p>\n\n\n\n

Problemi con la tamponatura tradizionale<\/h3>\n\n\n\n
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Figura 1 – Rotture (per gentile concessione di Fontana Group).<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
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Figura 2 – Rischio di rotture \u2013 Risultato della simulazione.<\/figcaption><\/figure>\n<\/figure>\n\n\n\n

L\u2019equilibrio tra il soddisfacimento dei requisiti minimi e l\u2019assenza di un\u2019eccessiva ingegnerizzazione pu\u00f2 essere molto difficile da raggiungere manualmente in prova stampi. Senza gli strumenti adeguati, diventa difficile capire cosa si deve fare. La discrepanza tra la simulazione e le verifiche intermedie pu\u00f2 peggiorare la percezione che la strategia attuata dal team di collaudo sia errata. Ad esempio, sebbene i requisiti OEM indichino una copertura dell\u201980-85%, non specificano a quale 85% dell\u2019area totale si riferisca. E non sappiamo come il 15% di area non tamponata influisca sul risultato finale. Gli effetti possono variare in modo significativo se l\u2019utensile ha un\u2019elevata sensibilit\u00e0 locale al processo in un\u2019area specifica. Quindi, se quella parte viene tralasciata, si possono rilevare rotture o altri tipi di difetti estetici. I problemi di tamponatura, in particolare, creano maggiore confusione in quanto lo stampo sembra a posto e la percentuale di tamponatura \u00e8 anche superiore al minimo. Tuttavia, l\u2019elevata sensibilit\u00e0 locale<\/strong> delle aree senza contatto crea problemi. <\/p>\n\n\n\n

Il problema si aggrava ulteriormente e il team diventa frustrato dalla costante necessit\u00e0 di implementare varie modifiche e strategie di compensazione per migliorare i risultati. In ultima analisi, ci\u00f2 porta a dubitare che qualcosa sia andato storto nella progettazione, nella fresatura o nella prova stampi. La disparit\u00e0 tra le intenzioni del progettista e la realt\u00e0 fa s\u00ec che il team di progettisti metta in dubbio la strategia di tamponatura degli stampi adottata dal team di collaudo. La marea di congetture non fornisce alcun indizio concreto e i tecnici possono finire per modificare cose perfettamente funzionanti. Questa situazione pu\u00f2 portare a una serie di conseguenze negative<\/strong>, tra cui l\u2019aumento dei costi, il mancato rispetto delle scadenze, la riduzione della qualit\u00e0 degli utensili e, in ultima analisi, il danneggiamento della reputazione e della posizione di mercato del marchio.<\/p>\n\n\n\n

Come la simulazione pu\u00f2 correggere il problema della tamponatura<\/h3>\n\n\n\n
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Figura 3 \u2013 Rigidit\u00e0 dell\u2019utensile e rischio di rottura.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div><\/figure>\n\n\n\n

La situazione sopra descritta \u00e8 esattamente la sfida che Fontana Pietro<\/a><\/strong>, un\u2019azienda italiana fornitrice di stampi e particolari di ricambio per case automobilistiche come, ma non solo, Ferrari, Lamborghini e Jaguar, stava affrontando nella costruzione stampi mentre completava la tamponatura di uno stampo di imbutitura. Nonostante la quantit\u00e0 di area tamponata (superiore al tipico 80-85% richiesto dai produttori OEM), Fontana ha riscontrato rotture durante la prova stampi (vedere figura1). Il problema non era previsto in quanto il processo di simulazione dello stampaggio non mostrava alcun rischio di rottura (vedere figura 2).<\/p>\n\n\n\n

Perch\u00e9 si riscontra una tale differenza tra simulazione e prova stampi <\/strong>(simulazione e realt\u00e0)? E soprattutto, come possiamo risolvere questo problema? Avremo bisogno di pi\u00f9 tempo e dovremo aumentare l\u2019area di tamponatura dello stampo o dovremmo cercare una soluzione altrove? Questo \u00e8 ci\u00f2 che si chiedevano le persone dell\u2019officina insieme a chi si occupa di progettazione. Poich\u00e9 entrambe le opzioni non sono a costo zero, \u00e8 necessario ottimizzare i tempi e i costi della risoluzione dei problemi e consegnare lo stampo con la massima qualit\u00e0 possibile. Essendo utenti esperti di AutoForm<\/strong><\/a> da molti anni e conoscendo la capacit\u00e0 del software di eseguire analisi di sensibilit\u00e0 su diversi parametri di processo, il team di progettazione ha deciso di indagare e valutare la sensibilit\u00e0 del processo al livello di tamponatura, piuttosto che fare altre ipotesi. Indagare l\u2019effetto del livello di tamponatura nell\u2019applicazione software significa valutare l\u2019effetto del parametro denominato Tool Stiffness (rigidit\u00e0 dell\u2019utensile) <\/strong>sul rischio di rotture. Il risultato \u00e8 mostrato nella figura 3. Il valore della rigidit\u00e0 dell\u2019utensile fornisce un\u2019informazione qualitativa sul livello di tamponatura (rigidit\u00e0 = 0 significa contatto perfetto tra lamiera e matrice in tutta l\u2019area di imbutitura; rigidit\u00e0 superiore a 1000 = livello di tamponatura inferiore).<\/p>\n\n\n\n

Confrontiamo l\u2019effetto della rigidit\u00e0 dell\u2019utensile nelle due aree contrassegnate da A e B nella figura 3. In A l\u2019effetto \u00e8 trascurabile, il che significa che il rischio di rotture non aumenta al variare della rigidit\u00e0. In B, invece, i valori superiori a 1.000 della rigidit\u00e0 dell\u2019utensile (corrispondenti a un livello pi\u00f9 basso di tamponatura) mostrano un aumento del rischio di rotture. Di conseguenza, la tamponatura reale dovrebbe essere la pi\u00f9 accurata possibile per un confronto significativo. Pertanto, sulla base di questo risultato, l\u2019indagine \u00e8 andata avanti e si \u00e8 proceduto a un confronto tra lo stato reale della tamponatura e l\u2019obiettivo fissato dalla simulazione del processo. La figura 4 mostra i risultati di questo confronto: c\u2019\u00e8 una certa discrepanza tra la realt\u00e0 (area del premilamiera non completamente tamponata) e la simulazione (area del premilamiera perfettamente tamponata al 100%).<\/p>\n\n\n\n

Sulla base di questa analisi, Fontana ha deciso di riprendere la tamponatura dell\u2019area del premilamiera e di farla coincidere con la simulazione fino alla scomparsa della rottura (il pi\u00f9 accuratamente possibile)!<\/p>\n\n\n\n

Conclusioni<\/h3>\n\n\n
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Figura 4 – Premilamiera tamponato, Realt\u00e0 vs Simulazione: come si vede c’\u00e8 discrepanza.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Comprendendo il livello di tamponatura richiesto per un processo, il team di progettazione e prova stampi pu\u00f2 ottimizzare i tempi e i costi associati alla fase di prova stampi per soddisfare i requisiti minimi senza sovra-ingegnerizzare l\u2019utensile. L\u2019uso tempestivo dell\u2019analisi di robustezza e di sensibilit\u00e0<\/strong> aiuta a rilevare i problemi causati dalla tamponatura gi\u00e0 in una fase precoce della prova stampi.<\/p>\n\n\n\n

\u00c8 possibile, non solo trovare una soluzione corretta e semplice, ma anche adottare azioni correttive nelle fasi iniziali per ridurre al minimo le perdite e aumentare la redditivit\u00e0<\/strong>. Inoltre, gli OEM ricevono uno stampo di alta qualit\u00e0 entro la scadenza concordata.<\/p>\n\n\n\n

di Anna Gonella<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Fontana Pietro, azienda italiana fornitrice di stampi e particolari di ricambio per case automobilistiche di alta gamma, aveva riscontrato delle rotture durante la prova stampi, nonostante l\u2019area tamponata fosse superiore all\u201985%. Per risolvere questa problematica, si \u00e8 rivolta ad AutoForm che ha fornito un software per l\u2019analisi della sensibilit\u00e0 della rigidit\u00e0 dell\u2019utensile, in modo da identificare ed eliminare il rischio di rotture gi\u00e0 in fase di simulazione.<\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":8177,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"om_disable_all_campaigns":false,"inline_featured_image":false,"_uf_show_specific_survey":0,"_uf_disable_surveys":false,"footnotes":""},"categories":[121,3409],"tags":[285,3869,3870,541],"class_list":["post-8175","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-esperienza","category-in-evidenza","tag-autoform","tag-prova-stampi-2","tag-rischio-di-rotture","tag-simulazione"],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t