{"id":6580,"date":"2022-05-23T13:19:44","date_gmt":"2022-05-23T13:19:44","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/?p=6580"},"modified":"2022-05-23T13:19:44","modified_gmt":"2022-05-23T13:19:44","slug":"salvagnini-massimizza-lefficienza-del-taglio-laser","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2022\/05\/salvagnini-massimizza-lefficienza-del-taglio-laser\/","title":{"rendered":"Salvagnini massimizza l\u2019efficienza del taglio laser"},"content":{"rendered":"\n

La sfida della competitivit\u00e0 impone oggi alle aziende non solo di ridurre costi e scarti nel taglio della lamiera, ma anche di evitare quei\u00a0\u201ccosti nascosti\u201d legati ai gas di assistenza. Abbiamo intervistato Pierandrea Bello, Product Manager per le tecnologie laser in Salvagnini, su questi temi, parlando anche di un altro tema di grande attualit\u00e0:\u00a0il ruolo dell\u2019automazione di carico, scarico e sorting.\u00a0<\/h2>\n\n\n\n

I grandi rialzi fatti registrare dalla lamiera, il cui costo \u00e8 in costante ascesa da mesi, rendono ancora pi\u00f9 importante ottenere la massima resa di un foglio. In uno scenario in cui ogni sfrido ha un costo economico sempre pi\u00f9 pesante per un\u2019azienda, quali soluzioni Salvagnini vengono in aiuto di chi taglia la lamiera?<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Il costo della lamiera era in costante crescita da mesi ed \u00e8 letteralmente esploso nelle ultime settimane a causa del conflitto russo-ucraino. Ad essere esploso, per\u00f2, \u00e8 anche il costo dell\u2019energia: parto da questo per fare una riflessione. Le tecnologie Salvagnini sono una sorta di fattore abilitante per il redesign di molti prodotti: possiamo aiutare i nostri clienti a eliminare diverse lavorazioni secondarie, deformazioni, saldature, rivettature. Si tende ad interpretare il redesign in ottica di ottimizzazione del processo produttivo, ma \u00e8 anche un tema di riduzione dei consumi. Parliamo per\u00f2 di taglio laser e di efficienza, di come ridurre sfridi e scarti. Le soluzioni che possiamo offrire sono tante, e agiscono a diversi livelli: faccio un focus su tre soluzioni particolarmente interessanti. Partiamo allora dalla programmazione e dalla sua ottimizzazione. \u00c8 impossibile non parlare dell\u2019algoritmo di nesting OPTI, che ottimizza l’utilizzo del foglio di lamiera riducendo al minimo lo sfrido e che \u00e8 estremamente utile ai nostri clienti. <\/p>\n\n\n\n

Per quanto riguarda le soluzioni a bordo macchina, invece, mi concentrerei su SVS. SVS \u00e8 un\u2019applicazione di visione artificiale che permette di recuperare una qualsiasi porzione di sfrido. Direttamente a bordo macchina ricava un dxf dello spezzone e lo utilizza come formato di partenza per nestare rapidamente e automaticamente nuove parti. SVS evita di stoccare e catalogare gli spezzoni, evita di misurarli e di riportare le informazioni a chi si occupa della programmazione in ufficio. <\/p>\n\n\n\n

Che problemi risolve SVS? SVS permette di recuperare spezzoni di sfrido senza errori, tagliare rapidamente materiali, formati e spessori differenti, di riprodurre rapidamente parti perse o danneggiate a valle ma anche di sfruttare la gestione delle forme parametriche di STREAMLASER per avere un aiuto concreto nelle fasi di prototipazione. SVS aiuta a recuperare efficienza a diversi livelli: il direttore di produzione apprezzer\u00e0 soprattutto la reattivit\u00e0 e il risparmio di materiale, il programmatore vedr\u00e0 ridurre il numero di urgenze perch\u00e9 SVS consente di gestirle direttamente a bordo macchina, l\u2019operatore potr\u00e0 procedere autonomamente alla soluzione di alcune urgenze che senza SVS sono complesse da gestire. La terza soluzione di cui parliamo \u00e8 SAFE GRID. Se utilizziamo molto la macchina \u00e8 probabile che le griglie del cambio pallet si sporchino rapidamente richiedendo molta manutenzione per non impattare sulla qualit\u00e0 del prodotto. SAFE GRID \u00e8 una funzione di STEAMLASER, il software Salvagnini per la programmazione del laser, che permette di ottimizzare il posizionamento delle parti rispetto alle griglie. SAFE GRID ottimizza automaticamente il posizionamento delle parti rispetto alle griglie evitando la sovrapposizione di sfondamenti, attacchi e tagli sull’asse Y. SAFE GRID riduce l\u2019usura delle griglie, i costi di manutenzione, ma migliora anche la qualit\u00e0 delle lavorazioni e l\u2019affidabilit\u00e0 del laser.<\/p>\n\n\n\n

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\"SVS
SVS \u00e8 un\u2019applicazione di visione artificiale che permette di recuperare una qualsiasi porzione di sfrido.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
\"STEAMLASER,
STEAMLASER, il software Salvagnini per la programmazione del laser, permette la programmazione in ufficio.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
\"L\u2019automazione
L\u2019automazione compatta ADC di Salvagnini con cinghioli pu\u00f2 essere abbinata al laser L3.\n<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
\"OPS
OPS Shop Floor Control, insieme al monitor touch PDD consente all\u2019operatore di identificare ciascuna parte prelevata dopo il taglio laser, di etichettarla e di impilarla senza errori.<\/figcaption><\/figure>\n<\/figure>\n\n\n\n

Massimizzare la resa di un foglio\u00a0di lamiera vuol dire anche minimizzare (se non cancellare)\u00a0gli scarti. Penso ad esempio ai pezzi rovinati in fase di scarico\u2026 cosa si pu\u00f2 fare per evitare questi costi nascosti ma comunque importanti?\u00a0<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Anche per quanto riguarda la riduzione o l\u2019eliminazione degli scarti la mia risposta deve essere estesa. La riduzione degli scarti passa attraverso soluzioni in macchina e soluzioni a valle del taglio vero e proprio. I laser Salvagnini sono dati di un sensore adattivo di processo, che si chiama APC2 e che monitora in tempo reale le fasi di sfondamento, per un piercing pi\u00f9 rapido e di maggiore qualit\u00e0. Ma APC2 verifica anche eventuali perdite di taglio e, in caso di anomalie, arresta il processo per poi riprenderlo con parametri opportunamente rimodulati, riducendo gli scarti. Veniamo poi alle soluzioni a valle del taglio, quindi alla fase di scarico e di sorting delle parti. \u00c8 chiaro che ad aiutarci, in questo caso, \u00e8 l\u2019automazione. L\u2019intera gamma di automazione laser Salvagnini utilizza, per le attivit\u00e0 di carico\/scarico, pettini dotati di cinghioli. Questi cinghioli servono proprio a ridurre il rischio di danneggiare la lamiera in questa fase, a depositarla facendola scivolare pian piano. Abbiamo poi delle soluzioni di sorting, che negli ultimi anni stanno riscuotendo grande successo. Sono soluzioni sia manuali che automatiche: il dispositivo di sorting automatico MCU separa e impila le parti praticamente a rischio zero, e riduce notevolmente i tempi di attesa tra la fine della fase di taglio e l\u2019inizio di quella successiva. Integrando MCU e robot a guida autonoma possiamo trasferire il semilavorato a valle, per esempio a una pannellatrice. Il dispositivo di sorting manuale TN, invece, agevola gli operatori nelle attivit\u00e0 di separazione dei pezzi tagliati, e consente di separare un foglio alla volta riducendo il rischio di strisciare le parti.<\/p>\n\n\n\n

Vorrei introdurre il tema dei gas\u00a0di assistenza. Con i costi di azoto\u00a0e ossigeno che aumentano,\u00a0il taglio in aria compressa sembra sempre pi\u00f9 un\u2019opzione conveniente. Salvagnini da anni ha investito in questa tecnologia: osservate in questo periodo una maggior interesse per l\u2019utilizzo dell\u2019aria compressa come gas di assistenza? Il vantaggio \u00e8 solo nel costo del gas?<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Per rispondere, farei un piccolo passo indietro e partirei dall\u2019affermazione delle sorgenti in fibra \u2013 che hanno stravolto le voci che concorrevano alla composizione del costo orario dei sistemi laser e l\u2019impatto di ciascuna di esse. La elevata efficienza delle sorgenti ha notevolmente ridotto i consumi energetici, e qui torniamo al costo dell\u2019energia di cui parlavamo in apertura. Le loro caratteristiche hanno permesso di ridurre i costi di manutenzione ordinaria e straordinaria, mentre l\u2019aumento delle velocit\u00e0 di taglio ha ridotto i tempi di lavorazione riducendo quindi il costo pezzo. Il costo del gas di assistenza era una delle poche voci che restavano invariate nel costo orario dei sistemi laser. L\u2019evoluzione di ACUT, l\u2019opzione Salvagnini che estende le possibilit\u00e0 di L3 e L5 e consente di tagliare con aria compressa opportunamente trattata, \u00e8 stata rapida: in base alla potenza della sorgente oggi permette di raggiungere spessori fino a 20mm. La risposta del mercato \u00e8 stata pi\u00f9 che positiva: oltre il 95% dei sistemi laser forniti nel 2021 sono equipaggiati con questa opzione. Anche il trend di utilizzo del taglio in aria compressa \u00e8 in netta crescita. Tra settembre 2020 e settembre 2021 l\u2019aria compressa \u00e8 stata utilizzata per tagliare il 39% del totale delle lamiere. Nei 12 mesi precedenti questo valore si attestava al 31%, mentre tra settembre 2018 e settembre 2019 era al 27%. Questo significa che in 2 anni l\u2019aria compressa ha visto crescere di oltre il 10% la propria quota d\u2019utilizzo totale, sia dal punto di vista del numero di lamiere tagliate che da quello del tempo effettivo di produzione. A farne le spese \u00e8 stato soprattutto l\u2019azoto. \u00c8 fondamentale ricordare che il taglio in aria compressa \u00e8 pi\u00f9 economico di quello in azoto, e che questo \u00e8 tanto pi\u00f9 vero all\u2019aumentare del costo al m3<\/sup> dell\u2019azoto: maggiore \u00e8 il costo dell\u2019azoto, maggiore \u00e8 la convenienza del taglio in aria compressa. Senza dimenticare APM, il dispositivo compatto e chiavi in mano complementare ad ACUT che si collega direttamente alla rete pneumatica, per lavorare nelle migliori condizioni possibili. <\/p>\n\n\n\n

Nel processo di efficientamento\u00a0del taglio laser \u00e8 fondamentale anche ridurre il rischio d\u2019errore.\u00a0In che modo l\u2019automazione,\u00a0penso sia ai software sia ai dispositivi fisici, pu\u00f2 contribuire?\u00a0<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

La somma tra automazione e software \u00e8 la chiave per ridurre il rischio d\u2019errore, e il software gioca un ruolo decisivo in questo processo di efficientamento. Sfruttando la digitalizzazione, e senza necessariamente intervenire sul layout produttivo, possiamo risolvere la gran parte degli errori che quotidianamente riducono l\u2019efficienza delle aziende del comparto lamiera. Parlare di digitalizzazione, in Salvagnini, significa soprattutto parlare di OPS, software modulare per la gestione della produzione che sviluppiamo dal 1993. OPS organizza la produzione, indipendentemente dalla strategia produttiva: verifica la disponibilit\u00e0 a magazzino dei materiali grezzi o dei semi-lavorati, definisce le priorit\u00e0, genera in modo automatico i programmi macchina, li invia in officina. OPS pu\u00f2 guidare sistemi integrati e complessi, ad altissimo livello di automazione, ma pu\u00f2 assistere gli operatori anche con soluzioni semplici, che facilitano il processo produttivo in assenza di grandi dispositivi di automazione e che riducono la barriera di ingresso nel mondo dello smart manufacturing. In molte realt\u00e0 abbiamo utilizzato la nostra soluzione OPS Shop Floor Control, insieme a un PDD, un semplice monitor touch per consentire all\u2019operatore di identificare ciascuna parte prelevata dopo il taglio laser, di etichettarla e di impilarla senza errori. Al touch dell\u2019operatore, il monitor restituisce tutte le informazioni utili: codice identificativo della parte, codice commessa, codice cliente, quantit\u00e0, eventuale stazione di lavoro successiva. Queste informazioni possono essere stampate sull\u2019etichetta, e trascinare con s\u00e9 altri dati \u2013 ad esempio un codice a barre che permetta di richiamare il programma macchina della lavorazione successiva, indipendentemente che sia interna o esterna alla fabbrica. Ma il touch dell\u2019operatore permette anche di ritornare le informazioni all\u2019ERP di fabbrica, marcando la parte come completata e aggiornando la lista di produzione. \u00c8 una tecnologia semplice, che si affida all\u2019identificazione visiva dei particolari del nest anzich\u00e9 a complessi algoritmi di intelligenza artificiale e che aiuta a ridurre i tempi di sorting ed organizzazione delle parti prodotte, evitando errori di identificazione, riducendo i costi di processo ed aumentando la reattivit\u00e0 nella produzione. Ovviamente se abbiamo a disposizione dispositivi di automazione pi\u00f9 complessi OPS pu\u00f2 organizzarli e gestirli con la stessa semplicit\u00e0, instradando i semilavorati verso le stazioni di lavoro a valle. L\u2019etichettatura pu\u00f2 essere sostituita dalla marcatura \u2013 e anche in questo caso garantire che il programma macchina si effettivamente quello della parte che l\u2019operatore sta gestendo. In un contesto di questo tipo il rischio d\u2019errore \u00e8 veramente ridotto.<\/p>\n\n\n\n

Tante attivit\u00e0 intorno al taglio della lamiera sono a basso valore aggiunto, ma il loro costo in termini di ore uomo non \u00e8 trascurabile. Incrementare la competitivit\u00e0 passa dall\u2019automatizzazione di queste attivit\u00e0? <\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Lo abbiamo gi\u00e0 detto, ripetiamolo: l\u2019automazione laser gioca un ruolo sempre pi\u00f9 rilevante. La configurazione di un sistema pu\u00f2 incidere in modo determinante sulla sua efficienza, e quindi sulla sua produttivit\u00e0, sulla sua redditivit\u00e0. Sfruttando LINKS abbiamo valutato l\u2019efficienza delle varie configurazioni, analizzando le numerose variabili che entrano in gioco come, ad esempio, tipologia e peso della lamiera utilizzata, movimentazione dei materiali, tempi di attesa. I risultati di questa analisi sono davvero interessanti: le soluzioni stand-alone hanno un\u2019efficienza media di circa il 60%, mentre i sistemi con automazione hanno valori di efficienza medi di gran lunga superiori, che raggiungono l\u201980% o addirittura il 90% se prendiamo in considerazione il magazzino a torre LTWS. L\u2019automazione di carico\/scarico accoppiata ad un magazzino diventa fattore abilitante per aumentare l\u2019autonomia del sistema di taglio, perch\u00e9 permette di avere sempre disponibili materiali e spessori diversi per lavorazioni just-in-time riducendo i tempi di attesa per l\u2019approvvigionamento della lamiera. Soprattutto in contesti produttivi caratterizzati da bassi volumi e rapidi cambi di produzione, combinare magazzino e dispositivi di carico\/scarico automatici \u00e8 una strategia vincente. Se ai dispositivi di carico\/scarico aggiungiamo anche una soluzione per il sorting automatico, possiamo recuperare efficienza non tanto nelle fasi di taglio, quanto nelle fasi di lavorazione a valle del taglio. Il nostro magazzino a torre LTWS con sorting MCU \u00e8, in questo senso, molto interessante. Il magazzino a torre pu\u00f2 infatti gestire materiali, spessori e formati differenti riducendo i tempi di attesa e rendendo le fasi di carico\/scarico estremamente veloci, 50 secondi.  Il software che controlla il magazzino, inoltre, \u00e8 in grado di identificare i vassoi caricati con le lamiere da lavorare, una volta vuoti, come vassoi su cui impilare il materiale lavorato, incrementando cos\u00ec l\u2019autonomia operativa del magazzino, grazie, appunto, alla gestione dinamica dei vassoi. Il dispositivo sorting MCU consente di impilare agilmente parti con geometrie, dimensioni e pesi differenti, e consente di farlo in modalit\u00e0 multigripping, permettendo di prelevare in sequenza pi\u00f9 parti con lo stesso organo di presa. Il sorting automatico agevola notevolmente l\u2019attivit\u00e0 degli operatori, che possono prelevare i pezzi gi\u00e0 impilati senza doverli separare, riducendo notevolmente i tempi di attesa tra la fine della fase di taglio e l\u2019inizio di quella successiva. Ma il sorting pu\u00f2 anche rendere immediatamente disponibili per le lavorazioni a valle anche particolari singoli in caso di urgenze, o permettere in alcuni casi l\u2019integrazione fisica del sistema laser con pannellatrici o celle robotizzate di piegatura a valle.<\/p>\n\n\n\n

Quando pensiamo all\u2019automazione del processo di taglio ci concentriamo spesso sulla macchina e ci\u00f2 che succede in produzione. \u00c8 possibile per\u00f2 efficientare e migliorare l\u2019efficacia anche ci\u00f2\u00a0che succede a monte, ad esempio\u00a0in ufficio tecnico?<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Abbiamo parlato di OPS in relazione alla riduzione del rischio d\u2019errore, ma OPS senza dubbio \u00e8 la proposta Salvagnini per efficientare le attivit\u00e0 di programmazione. Vediamo insieme perch\u00e9. In genere \u00e8 il software gestionale \u2013 un ERP, un MRP \u2013 ad avviare ogni attivit\u00e0 generando una lista di produzione. Molto spesso si tratta di una lista cartacea statica, che viene trasferita manualmente alla programmazione CAD\/CAM. A questo punto il programmatore organizza la produzione, analizzando manualmente gli ordini di produzione, accoppiando i codici prodotto con i relativi programmi macchina, razionalizzando le richieste del gestionale in base a criteri di urgenza, di tipologia di materiali o di formati. Pur fondamentali, sono attivit\u00e0 altamente onerose ma a basso valore aggiunto, che impattano sui tempi d\u2019attesa e presentano potenziali rischi di errore. In contesti ad elevata rotazione dei codici e lotti di dimensioni estremamente ridotte, questo \u00e8 il vero collo di bottiglia della produzione. Con OPS il processo cambia sensibilmente, perch\u00e9 OPS riceve in tempo reale la lista di produzione dal gestionale di fabbrica e la consegna al programmatore in versione sempre aggiornata. Pu\u00f2 fornire supporto al programmatore aggregando materiali e spessori, definendo le priorit\u00e0 e eventuali vincoli per quanto riguarda lo sfrido massimo tollerabile, l\u2019efficienza, il numero di kit da inserire nello stesso nesting, generando in modo automatico i programmi macchina e inviandoli in officina. OPS elimina le attivit\u00e0 a basso valore aggiunto e soprattutto azzera i relativi tempi di attesa. Perch\u00e9 il tempo effettivo dedicato alle attivit\u00e0 a basso valore aggiunto \u00e8 certamente rilevante, ma molto meno di quanto non lo siano i tempi di attesa intermedi tra una attivit\u00e0 e l\u2019attivit\u00e0 successiva.\u00a0<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Pierandrea Bello di Salvagnini parla di un altro tema di grande attualit\u00e0:\u00a0il ruolo dell\u2019automazione di carico, scarico e sorting.\u00a0<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":6581,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"om_disable_all_campaigns":false,"inline_featured_image":false,"_uf_show_specific_survey":0,"_uf_disable_surveys":false,"footnotes":""},"categories":[621],"tags":[125],"class_list":["post-6580","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-conversando","tag-salvagnini"],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t