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<\/figure><\/li><\/ul><\/figure>\n\n\n\nValutare l\u2019influenza di parametri variabili sul risultato finale<\/h3>\n\n\n\n
Andrea Gagliardi, del team vendite di Alastampi, ha chiesto al suo team di tecnici di indagare su questo problema e proporre le modifiche necessarie per ridurre il tasso di scarto. Dopo alcuni cicli di simulazione fu chiaro al team che il problema non era legato alla superficie dell\u2018elemento o dello stampo, ma era legato alla tribologia e alla reologia del processo (flusso e deformazione del materiale). Per comprendere meglio il fenomeno e per ottenere la trasparenza di processo necessaria per capire la causa principale del problema \u00e8 stato utilizzato AutoForm Sigma, che consente ai progettisti di valutare l\u2018influenza di parametri variabili sul risultato finale. Poich\u00e9 la rottura sembrava essersi verificata \u201ecasualmente\u201c durante le varie produzioni anche con lotti differenti e la parte \u00e8 assialsimmetrica, l\u2018idea era di indagare l\u2019influenza della variabilit\u00e0 dei seguenti parametri: spessore del materiale, propriet\u00e0 meccaniche del materiale (carichi di rottura, carico di snervamento, valori di anisotropia), angolo di laminazione e lubrificazione.<\/p>\n\n\n\n
Qual \u00e8 stata la ragione per selezionare solo questi parametri? Il signor Sacco ha spiegato che sono arrivati a questa conclusione esaminando la geometria del pezzo e la posizione della rottura. Dato che il pezzo aveva una parete verticale ripida e tre grandi bugne al centro, il pezzo era circolare e la spaccatura appariva solo in una singola bugna alla volta, la spiegazione doveva essere trovata nel materiale e nelle propriet\u00e0 di attrito. Inoltre, con un pezzo circolare non era possibile garantire lo stesso orientamento di laminazione sulla superficie del premilamiera, rendendo il flusso di materiale e l\u2018allungamento diversi per ogni colpo della pressa. Condizioni di processo come la pressione del premilamiera o il fattore di tenuta dei bordini hanno avuto una grande influenza sulla parete verticale della parte esterna, rendendo visibili nella simulazione grandi rotture mai viste durante la prova stampi. Da qui la decisione di escludere queste variabili dall\u2018esecuzione del Sigma e di concentrarsi maggiormente sul materiale e sui sistemi tribologici.\u00a0<\/p>\n\n\n\n
Sfortunatamente questo primo risultato Sigma non \u00e8 stato pienamente soddisfacente perch\u00e9, come riferito dal signor Sacco al team di supporto AutoForm, il risultato di fattibilit\u00e0 aveva una buona stabilit\u00e0 di processo (Figura 3), cio\u00e8 l\u2018assottigliamento della parte era estremamente stabile sotto la variazione dei parametri Sigma. La rottura non si \u00e8 manifestata nella simulazione in una singola bugna n\u00e9 in tutte e tre. <\/p>\n\n\n\n
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<\/figure><\/li><\/ul><\/figure>\n\n\n\nConoscere in anticipo il tasso di scarto e la causa principale della rottura<\/h3>\n\n\n\n
L\u2019analisi Sigma ha dimostrato che le propriet\u00e0 del materiale e l\u2018attrito avevano un\u2018influenza diretta sull\u2018assottigliamento, ma non era ancora chiaro quale parametro avesse la maggiore influenza su quella rottura dato che non era possibile vederla sui risultati Sigma. A seguito di un\u2018analisi approfondita del caso, il team di supporto di AutoForm ha suggerito di basare l\u2018intervallo di variabilit\u00e0 delle propriet\u00e0 meccaniche del materiale coerentemente con le variazioni di produzione dell\u2018acciaio inossidabile e di introdurre uno dei modelli di attrito avanzati disponibili in AutoForm. \u00c8 stata impostata ed eseguita una nuova analisi Sigma con la dipendenza direzionale del coefficiente di attrito come nuova variabile, portando il risultato di formabilit\u00e0 molto pi\u00f9 vicino alla realt\u00e0. La rottura era finalmente visibile in una sola parete della bugna e per alcune specifiche combinazioni di parametri (vedi Figura 4).\u00a0I risultati della variabile dominante del processo (vedi figura 5), uno dei risultati disponibili in AutoForm Sigma, hanno mostrato un chiaro cambiamento nell\u2018influenza dell\u2018assottigliamento sulla parete verticale della bugna esattamente dove si trovava la rottura sulla parte reale. Con queste informazioni, il team si \u00e8 reso conto che quando questa combinazione di parametri \u00e8 stata replicata nella produzione reale, la parte si \u00e8 rotta ed \u00e8 stata quindi scartata. Di conseguenza, utilizzando questa particolare combinazione, il processo non era robusto.<\/p>\n\n\n\n
I risultati dell\u2019analisi Sigma hanno chiarito ad Alastampi che non era possibile raggiungere un migliore livello di robustezza semplicemente adattando i pochi parametri di processo controllabili in produzione. La trasparenza dell\u2019analisi Sigma ha chiarito i limiti del processo e la necessit\u00e0 di richiedere al cliente modifiche alla geometria del pezzo. Adottando le modifiche richieste, ovvero un diverso angolo della parete della bugna, \u00e8 stato possibile iniziare la produzione senza altri arresti indesiderati. Da questo studio \u00e8 emerso che sarebbe stato possibile conoscere in anticipo il tasso di scarto ed individuare la causa principale della rottura analizzando la variabilit\u00e0 di tutti gli input dei parametri di processo. Eseguire un\u2019analisi Sigma come approccio standard durante la progettazione \u00e8 fondamentale per evitare impegnative messe a punto non pianificate, garantendo cos\u00ec i tempi di consegna.<\/p>\n\n\n\n
(Fonte: formingworld.com\/random-splits-under-control\/)<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Alastampi si \u00e8 avvalsa del software di simulazione AutoForm Forming per analizzare, prevedere\u00a0e correggere i problemi di formatura prima della costruzione degli utensili. \u00c8 stato effettuato,\u00a0inoltre, uno studio per capire perch\u00e9 alcune parti sono state scartate a causa di rotture in una delle pareti verticali, arrivando a una soluzione che ha migliorato la produzione di Alastampi.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":6151,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"om_disable_all_campaigns":false,"inline_featured_image":false,"_uf_show_specific_survey":0,"_uf_disable_surveys":false,"footnotes":""},"categories":[187],"tags":[3497],"class_list":["post-6143","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-soluzioni","tag-autoform-forming"],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t