{"id":556,"date":"2018-10-15T13:53:23","date_gmt":"2018-10-15T13:53:23","guid":{"rendered":"http:\/\/deformazione.it\/?p=556"},"modified":"2018-10-15T13:53:23","modified_gmt":"2018-10-15T13:53:23","slug":"sinergia","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2018\/10\/sinergia\/","title":{"rendered":"Una sinergia forte per saldare \u201cdi fino\u201d"},"content":{"rendered":"\n

Un robot Hyundai<\/strong> a sei assi al centro, quattro stazioni di lavoro intorno per la saldatura di dadi e perni e il controllo qualit\u00e0 dell\u2019operazione grazie a un sistema di visione dedicato. La sinergia tra K.L.AI.N.robotics<\/a>, TPA (Tecnologie Per l\u2019Automazione)<\/a> e Moretto Group<\/a> – rispettivamente fornitore di robot, integratore e produttore del componente – ha permesso di ottenere una cella stand alone, flessibile e riconfigurabile, in grado di completare la lavorazione richiesta in meno di un minuto.<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Nessun uomo \u00e8 un\u2019isola, diceva qualcuno. Allo stesso modo potremmo dire che nessuna azienda \u00e8 un\u2019isola. Intendendo con questo che solo l\u2019integrazione delle diverse competenze tra i vari attori della filiera produttiva pu\u00f2 fare davvero la differenza sul mercato. La realizzazione dell\u2019applicazione di saldatura robotizzata in ambito automotive che abbiamo potuto vedere all\u2019opera a Ros\u00e0, nel vicentino, \u00e8 stata possibile, appunto, grazie all\u2019unione di tre diverse realt\u00e0. A cominciare dai padroni di casa di Moretto Group, specializzati sin dagli anni \u201980 nello stampaggio industriale, tranciatura, lavorazione a freddo delle lamiere e assemblaggio; passando da TPA (Tecnologie Per l\u2019Automazione) di Castelfranco Veneto, integratore di tecnologie con un profondo know-how nell\u2019automazione legata alla saldatura; fino a K.L.AI.N.robotics, distributore per l\u2019Italia dei robot Hyundai.<\/p>\n\n\n\n

Sempre pi\u00f9 focalizzati sull\u2019automotive<\/h3>\n\n\n\n

Proprio l\u2019esperienza accumulata da ognuna di queste realt\u00e0 in un settore complesso come l\u2019automotive ha favorito una collaborazione che si \u00e8 rivelata da subito fruttuosa. \u201cCon TPA ci siamo capiti immediatamente<\/em>\u201d, racconta Robert Favero di Moretto Group<\/strong>. \u201cL\u2019automotive \u00e8 un\u2019industria che impone il rispetto di regole e normative precise ed \u00e8 molto importante conoscerle a fondo. Moretto Group ha approcciato questo settore soltanto all\u2019inizio degli anni 2000 – <\/em>prosegue Favero – intensificando l\u2019attivit\u00e0 intorno al 2008 grazie alla possibilit\u00e0 di stampare componenti un po\u2019 particolari, specialmente strutturali, con delle presse di grande portata, fino a 2000 t. Cos\u00ec, dal 10% dei primi tempi, oggi l\u2019automotive incide grossomodo per il 70% della nostra produzione, e credo questa percentuale sia destinata a crescere<\/em>\u201d.
Moretto Group oggi impiega circa 150 persone in Italia e pu\u00f2 contare su due sedi produttive all\u2019estero, in Serbia e Polonia, che, come afferma Favero, \u201cessendo destinate perlopi\u00f9 a lavorazioni poco complesse, ci rendono pi\u00f9 competitivi nel rapporto con le case automobilistiche estere e, in fin dei conti, contribuiscono a generare lavoro anche in Italia<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n\n

La cella \u00e8 progettata con il robot al centro e le stazioni intorno<\/h3>\n\n\n\n

Se, inizialmente, Moretto Group si occupava principalmente dello stampaggio di componentistica per la frizione, negli anni la produzione si \u00e8 estesa alla lavorazione di altre parti di una vettura. E si \u00e8 presentata anche un\u2019ulteriore necessit\u00e0, che va oltre il mero stampaggio dei pezzi in lamiera. \u201cI clienti oggi richiedono particolari completi e pronti da montare: ci siamo dovuti attrezzare per lavorazioni che vadano oltre lo stampaggio\u201d, spiega Robert Favero, lasciando ad Andrea Sgorlon, co-fondatore di TPA, il compito di illustrare la cella di saldatura. \u201cIl pezzo da processare \u00e8 un particolare metallico che sostiene dei componenti del paraurti. Operando in stretta collaborazione con il nostro cliente, Moretto Group, abbiamo realizzato una cella stand alone che fosse innanzitutto flessibile, quindi in teoria utilizzabile anche per altre lavorazioni, e che consentisse il carico pezzi in tempo mascherato. L\u2019isola \u00e8 organizzata con il robot – dotato di un cambio polso automatico per agevolare l\u2019eventuale riattrezzaggio – al centro e le stazioni disposte a raggiera intorno. Sostanzialmente, sono quattro le operazioni che vengono effettuate: la puntatura a proiezione per l\u2019inserimento di un dado, la puntatura a resistenza dei due semilavorati stampati, la saldatura di perni con tecnologia ad arco corto e poi il fondamentale controllo qualit\u00e0 grazie a un sistema di visione in grado di rilevare che i dadi siano stati montati, che sia stata eseguita la saldatura in conformit\u00e0 con alcuni standard e che i perni siano stati effettivamente saldati<\/em>\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Rapidit\u00e0 di programmazione e monitoraggio semplificato<\/h3>\n\n\n\n

Al centro, come detto, c\u2019\u00e8 il robot di saldatura Hyundai fornito da K.L.AI.N.robotics: un modello a sei assi con portata al polso di 20 kg e sbraccio di 1,80 m. \u201cCollaboriamo ormai da diversi anni con K.L.AI.N.robotics – <\/em>aggiunge Sgorlon<\/strong> – e apprezziamo i robot Hyundai specialmente per la loro rapidit\u00e0 di programmazione e l\u2019interfaccia utente semplice e chiara che pu\u00f2 essere visualizzata anche da remoto, in modo da poter monitorare l\u2019andamento della macchina anche da remoto<\/em>\u201d. Considerate le necessit\u00e0 produttive, in termini di volumi, del cliente finale, oggi la cella consente di realizzare un pezzo finito in meno di un minuto, per un totale di circa 120.000 pezzi\/anno di un codice e circa 100.000 di un altro codice. La cella, infatti, lavora due codici differenti, sebbene simili, per i quali si utilizza la stessa maschera.<\/p>\n\n\n\n

Approccio artigianale e collaborativo all\u2019insegna del co-design<\/h3>\n\n\n\n

\u201cLa saldatura ad arco corto – <\/em>spiega Christian Ballan, l\u2019altro fondatore di TPA<\/strong> – \u00e8 una tecnologia differente rispetto alla saldatura a filo, che prevede l\u2019emissione di un arco costante per tutto il tempo necessario all\u2019operazione. Nel nostro caso, il piantaggio \u00e8 effettuato tramite l\u2019emissione di una scarica elettrica della durata di 3 ms che, agendo sulla base della vite e sulla lamiera, fa s\u00ec che avvenga la saldatura<\/em>\u201d. Proprio l\u2019ambito dell\u2019assemblaggio e della saldatura di particolari in metallo \u00e8 quello in cui si \u00e8 specializzata TPA, che realizza impianti che presuppongono un elevato livello di automazione per lavorazioni di nicchia. \u201cMovimentazione e orientamento di componenti, saldatura \u201cfine\u201d di piccoli oggetti sono tra le esigenze produttive che riusciamo a soddisfare – <\/em>prosegue Ballan<\/strong> – grazie al know-how che abbiamo accumulato in questi anni e a un approccio artigianale e collaborativo che riusciamo a mantenere. Questo ci permette di lavorare davvero in partnership con il cliente, sviluppando insieme l\u2019applicazione, passo dopo passo<\/em>\u201d.
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