{"id":5098,"date":"2021-05-07T10:16:27","date_gmt":"2021-05-07T10:16:27","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/?p=5098"},"modified":"2021-05-07T10:16:27","modified_gmt":"2021-05-07T10:16:27","slug":"tutti-o-quasi-i-segret-del-taglio-plasma-automatico","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2021\/05\/tutti-o-quasi-i-segret-del-taglio-plasma-automatico\/","title":{"rendered":"Tutti, o quasi, i segret del taglio plasma automatico!"},"content":{"rendered":"\n

Parlando di taglio termico e, in particolare di taglio plasma automatico, non poteva mancare Thermal Dynamics<\/a> tra i protagonisti della Cutting Week dello scorso febbraio quando, Franco Monechi, Managing Director di\u00a0Thermal Dynamics Automation\u00a0e Giovanni Agazzi, Area Sales Manager South Europe di Thermal Dynamics, in occasione del loro Tech Talks, hanno parlato proprio di \u201csoluzioni innovative per le nuove esigenze di\u00a0taglio\u00a0con\u00a0plasma\u00a0automatico\u201d.<\/h2>\n\n\n\n

Parlando di taglio plasma automatico, qual \u00e8 la filosofia costruttiva che vi guida in termini di sviluppo prodotto e quali sono i capisaldi tecnologici che portate avanti attraverso la vostra gamma di soluzioni che vorrei presentasse, a grandi linee, spiegandone le principali peculiarit\u00e0? Insomma, qual \u00e8 lo stato dell\u2019arte di Thermal Dynamics?<\/h3>\n\n\n\n

Monechi. Inizierei con ricordare che Thermal Dynamics \u00e8 stata fondata nel lontano 1958 e che \u00e8 stata la prima azienda al mondo a sviluppare il processo plasma per applicazioni industriali per il taglio dei metalli e a diffonderlo a livello globale. L\u2019azienda ha ancora il centro di Ricerca&Sviluppo in New Hampshire, negli Stati Uniti, in quella che \u00e8 conosciuta come Plasma Valley, mentre la produzione \u00e8 stata spostata principalmente in Texas. Questo per ribadire che l\u2019azienda ha una storia che viene da molto lontano per quanto riguarda il taglio al plasma e che esiste al proprio interno un know-how importantissimo che costituisce il vero patrimonio aziendale. \u00c8 proprio contando su queste capacit\u00e0 e sulle grandi opportunit\u00e0 di mercato della tecnologia plasma che recentemente il management del gruppo Colfax, al quale come Thermal Dynamics Europe apparteniamo, ha deciso di investire nello sviluppo di nuovi prodotti, pur continuando a lavorare per migliorare ulteriormente quelli che gi\u00e0 sono a catalogo. Le linee guida a cui facciamo da sempre riferimento sono diverse, a iniziare daiprodotti di eccellenza a prezzi ragionevoli e dalle prestazioni di taglio top di gamma (assenza di bave, perpendicolarit\u00e0, durata dei materiali di consumo), per proseguire con la certezza di avere una produttivit\u00e0 con qualit\u00e0 che significa velocit\u00e0 di taglio con qualit\u00e0 durante tutta la vita dei consumabili. La flessibilit\u00e0 \u00e8 un altro punto fondamentale; nella nostra visione i nostri prodotti devono poter rispondere alle pi\u00f9 svariate esigenze dei clienti in modo flessibile e con il minor costo di esercizio, possano adattarsi in modo semplice ed economico alla variazione di queste esigenze (per esempio aggiungere moduli di potenza nel caso il cliente debba tagliare spessori pi\u00f9 alti o con maggiore velocit\u00e0, taglio con acqua per acciaio inox e alluminio, ecc.).<\/p>\n\n\n\n

\"L\u2019affidabilit\u00e0
L\u2019affidabilit\u00e0 \u00e8 un segno distintivo della tecnologia plasma targata Thermal Dynamics. <\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

L\u2019affidabilit\u00e0 \u00e8 un altro nostro segno distintivo poich\u00e9 abbiamo investito ulteriormente nella qualit\u00e0 costruttiva per garantire macchine che possano lavorare nelle condizioni pi\u00f9 estreme con assoluta affidabilit\u00e0 e anche una notevole facilit\u00e0 d\u2019uso; anche qui \u00e8 stato fatto uno sforzo ulteriore per garantire che l\u2019operatore o i tecnici di assistenza possano facilmente utilizzare o fare troubleshooting dei nostri impianti.
Non possiamo non citare la digitalizzazione; alle linee guida storiche si \u00e8 da qualche tempo aggiunto l\u2019utilizzo di processi digitali che, per esempio, possano consentire troubleshooting avanzato come anche l\u2019integrazione dell\u2019impianto in sistemi progettati per Industria 4.0. Chiuderei con il cosiddetto customer care, ovvero il servizio al cliente: da sempre ci distinguiamo per la vicinanza e il supporto ai nostri clienti, sia per la consulenza tecnologica per nuove soluzioni che per il supporto tecnico. Giovanni Agazzi parler\u00e0 pi\u00f9 nel dettaglio dello stato dell\u2019arte dei prodotti attuali, io prendo spunto da questa domanda per un brevissimo cenno ai nuovi prodotti recenti e futuri. Abbiamo lanciato pochi mesi fa il nuovo il generatore UltraCut da 130 Amp, che \u00e8 stato accolto in modo estremamente positivo dal mercato. A breve verranno presentati i nuovi generatori da 600 e 800 Amp, che puntano al mercato del taglio di spessori molto alti di acciai speciali. Durante l\u2019estate programmiamo di presentare la nuova gamma di Alta Precisione, che si innesta su quella attuale per integrare nuove funzionalit\u00e0 digitali che vanno nella direzione indicata dalle linee guida del piano Industria 4.0.
Credo quindi di poter dire che, dopo un periodo di relativa calma, Thermal Dynamics torna con fiducia nel futuro e il solito entusiasmo a far sentire la sua voce sul mercato Europeo.<\/p>\n\n\n\n

\"Thermal
Thermal Dynamics propone prodotti di eccellenza a prezzi ragionevoli e dalle prestazioni di taglio elevate. <\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Nel taglio laser sono ben chiare alcune tendenze di mercato come per esempio la rincorsa verso potenze sempre pi\u00f9 elevate. Parlando di taglio plasma, invece, ne esistono di simili? Se si, quali sono in atto?<\/h3>\n\n\n\n

Agazzi. Le esigenze del mercato sono talmente varie che affermare ci si muova in un\u2019unica direzione appare un po\u2019 riduttivo. Guardando alcune presentazioni dei costruttori di impianti laser fate in questi giorni, si ha l\u2019impressione che per il plasma non ci sia molto futuro; riteniamo invece che possa ancora giocare un ruolo importante nel mondo del taglio. Il processo di taglio plasma \u00e8 in continua evoluzione per rispondere in termini di qualit\u00e0 e ottimizzazione dei costi alle esigenze del mercato. Le linee guida secondo le quali Thermal Dynamics si muove si possono comunque sintetizzare nel miglioramento della qualit\u00e0 di taglio espressa come rugosit\u00e0 della superficie di taglio, sull\u2019ortogonalit\u00e0 e sull\u2019assenza di bave per limitare al massimo le successive lavorazioni. L\u2019incremento della durata dei consumabili con conseguente riduzione dei tempi di fermo macchina per la loro sostituzione, mantenendo una qualit\u00e0 costante per tutta la loro vita, \u00e8 un altro dei punti nodali. In questo contesto particolare attenzione \u00e8 stata posta al miglioramento delle capacit\u00e0 di sfondamento per permettere tagli di precisione su lamiere di grosso spessore, che \u00e8 il principale mercato di riferimento, parliamo, per esempio dello sviluppo della tecnologia per l\u2019esecuzione sia di fori che di tagli inclinati di qualit\u00e0. Alla flessibilit\u00e0 del sistema di taglio per adattarsi con semplicit\u00e0 alle possibili variazioni di esigenze di produttive si abbina anche il concetto di automatizzazione del processo per renderlo di pi\u00f9 facile impiego e produttivo, sempre meno dipendente dalla capacit\u00e0 dell\u2019operatore, pur mantenendo la possibilit\u00e0 di intervenire per customizzare parametri di taglio qualora si presentino necessit\u00e0 particolari. Ma la vera grande sfida \u00e8 l\u2019evoluzione dell\u2019intelligenza del sistema per essere sempre pi\u00f9 integrato nel processo produttivo e facilitare, da remoto, operazioni legate al service, per esempio. Tutti quelli che operano nel mondo del taglio possono testimoniare l\u2019enorme progresso che \u00e8 stato fatto dalla tecnologia plasma; oggi si parla ormai di migliaia di sfondamenti e capacit\u00e0 di tagli di precisione fino a 50 mm quando fino a qualche tempo fa ci si limitava a tagli di precisione fino a 15 mm con un numero di sfondamenti limitato a 300\/400 Amp.<\/p>\n\n\n\n

\"Tra
Tra le linee guida di Thermal Dynamics si \u00e8 da qualche tempo aggiunto l\u2019utilizzo di processi digitali per l\u2019integrazione dell\u2019impianto in sistemi progettati per Industria 4.0.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Quali sono, a vostro giudizio, le discriminanti che, oggi, possono farci decidere di investire in un sistema di taglio plasma anzich\u00e9 un sistema laser? Esiste una terra di confine in cui queste due tecnologie praticamente si equivalgono?<\/h3>\n\n\n\n

Agazzi. Difficile dare una risposta perch\u00e9 le variabili sono veramente tante. Potrei dire che \u00e8 un modo di pensare comune la tecnologia laser come quella che offra prestazioni superiori nel taglio di spessori medio piccoli mentre il plasma lo \u00e8 per spessori medio alti; mi azzarderei a indicare nelle lamiere spesse 15 mm una zona grigia di confine. Oltre questo spessore ritengo che le soluzioni proposte da Thermal Dynamics in collaborazione con nostri partner, e in generale dalla tecnologia plasma, allo stato attuale, garantiscano una migliore qualit\u00e0 della superficie di taglio, velocit\u00e0 pi\u00f9 elevate e una maggiore produttivit\u00e0 a un costo pi\u00f9 contenuto. Non bisogna poi dimenticare le limitazioni che, in particolare sugli spessori medio alti, la tecnologia laser incontra se non vengono utilizzate lamiere dedicate che hanno un costo molto pi\u00f9 elevato. Tagliare laser lamiere sporche, con calamina o ruggine comporta una serie di problematiche di non facile gestione. Per tornare invece sul taglio degli spessori che sembrerebbero senza dubbio ad appannaggio della tecnologia laser vorrei fare un paragone e qualche considerazione. Se dovessi acquistare un\u2019auto, in teoria, mi sentirei tranquillo di aver soddisfatto tutte le esigenze qualora mi orientassi a quello che \u00e8 considerato il meglio, per estremizzare e aggiungere un po\u2019 di nazionalismo, una Ferrari, una Lamborghini o una Maserati. Per\u00f2, a parte il costo che certamente non tutti possono permettersi, se dovessi usare l\u2019auto per del fuori strada, o per andare in vacanza con la famiglia e devo caricare bagagli, bici e magari tavola da surf, la scelta potrebbe non essere la pi\u00f9 adatta alla necessit\u00e0. Il mercato offre certamente un prodotto pi\u00f9 consono. Ho usato questo paragone per dire che anche nel settore dei piccoli e medi spessori, le prestazioni raggiunte dagli impianti plasma Thermal Dynamics possono garantire una qualit\u00e0 tale da soddisfare le esigenze produttive pur non raggiungendo le prestazioni del laser. Continua ad avere risposte estremamente positive dal mercato il nostro processo di taglio Water Mist per il taglio di alluminio e inossidabile. Se a questo aggiungiamo le considerazioni relative all\u2019investimento iniziale, alla flessibilit\u00e0 di utilizzo, alla semplicit\u00e0 del service, allora la scelta laser che sembrava essere la soluzione migliore, non sempre \u00e8 la pi\u00f9 indicata e deve essere attentamente valutata la possibile alternativa.<\/p>\n\n\n\n

\"Pochi
Pochi mesi fa, Thermal Dynamics ha lanciato il nuovo il generatore UltraCut da 130 Amp, che completato la gamma.<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

I grandi formati e gli elevati spessori sono quindi il pane quotidiano per un sistema di taglio plasma. Attraverso quali soluzioni e innovazioni garantite una qualit\u00e0 di taglio costante in tutto il campo di lavoro?<\/h3>\n\n\n\n

Agazzi. Bisogna tornare un attimo alle linee guida di cui si parlava all\u2019inizio. Thermal Dynamics ha investito molto in ricerca per ottimizzare tutti gli elementi del processo di taglio perch\u00e9 il risultato finale di qualit\u00e0 e affidabilit\u00e0 \u00e8 garantito dalle prestazioni ai massimi livelli dei singoli componenti.
La tecnologia inverter dei generatori permette una gestione ottimale della corrente per tutto il range di utilizzo. Possiamo pertanto garantire una qualit\u00e0 eccellente a partire dai piccoli spessori anche utilizzando generatori di elevate potenze. La stessa tecnologia permette poi la modularit\u00e0 con conseguente possibilit\u00e0 di upgrade di potenza e rende facile il parallelo dei generatori. Il signor Monechi parlava dei nuovi impianti da 600 e 800 Amp che si ottengono dal parallelo di due generatori da 300 o 400 Amp. Thermal Dynamics propone una soluzione innovativa per poter utilizzare ogni singolo impianto con la propria torcia cos\u00ec da poter sfruttare due torce contemporaneamente per il range di utilizzo del singolo impianto e di mettere in parallelo le due sorgenti utilizzando una sola torcia al massimo della potenza quando necessario. Particolare attenzione \u00e8 stata dedicata alla gestione dinamica della corrente e del flusso gas. L\u2019implementazione del software nella gas console automatica ha permesso l\u2019introduzione della tecnologia quick pierce con un significativo miglioramento della capacit\u00e0 di sfondamento su grossi spessori. La torcia con i suoi componenti \u00e8 un elemento essenziale del processo di taglio plasma. Thermal Dynamics ha introdotto dei nuovi elettrodi con inserto multiafnio che aumentano significativamente la durata soprattutto ad alte correnti e permettono un numero di sfondamenti impareggiabile sui grossi spessori. Si \u00e8 lavorato inoltre sulla cartuccia porta consumabili per assicurare l\u2019allineamento e una perfetta concentricit\u00e0, due elementi fondamentali per il taglio inclinato e per ottenere fori di qualit\u00e0. Fori e taglio inclinato sono da sempre considerati il tallone d\u2019Achille del taglio plasma. Thermal Dynamics, sulla base della lunga esperienza nel settore, ha sviluppato un data base sia per i fori (OPTIHOLE) che per il taglio inclinato (OPTIBEVEL) con tutti i dati di processo per ottenere fori e tagli inclinati di qualit\u00e0.
Thermal Dynamics gestisce con il proprio software il flusso gas e gestione corrente, mentre mette a disposizione dei propri partner, in un sistema aperto, tutti i dati relativi alla movimentazione della torcia<\/p>\n\n\n\n

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La tecnologia quick pierce assicura un significativo miglioramento della capacit\u00e0 di sfondamento su grossi spessori.<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Secondo la vostra concezione, cosa si intende per automatizzazione del processo di taglio plasma? Quali sono gli aspetti determinanti che concorrono a un processo di taglio efficiente? Penso per esempio al concetto di combinata secondo cui spesso viene abbinata all\u2019operativit\u00e0 della testa di taglio quella di un\u2019unit\u00e0 di foratura con cambio utensile automatico. L\u2019obiettivo \u00e8 il pezzo finito e un costo pezzo competitivo? In un mercato frammentato l\u2019efficienza ha ormai soppiantato la produttivit\u00e0 nelle priorit\u00e0 di chi taglia?<\/h3>\n\n\n\n

Agazzi. Questa \u00e8 una domanda che forse \u00e8 pi\u00f9 indicata se posta ai costruttori di impianti che tra l\u2019altro hanno dimostrato una bella fantasia nel proporre soluzioni differenti. Il processo di taglio plasma ha saputo integrarsi perfettamente con altri processi e tecnologie. Abbiamo esperienza delle pi\u00f9 svariate applicazioni per proporre ai clienti la pi\u00f9 appropriata soluzione: con teste a forare, waterjet\/plasma, taglio e saldatura, laser\/plasma, applicazioni robotizzate. Automatizzare significa mettere in sinergia le diverse componenti: programmazione, controllo numerico, soluzioni meccaniche, impianto di taglio. Negli impianti con un grado di automazione elevato, l\u2019operatore non dovrebbe fare altro che caricare la lamiera, predisporre che tutte le attrezzature siano pronte per le lavorazioni, caricare il programma e premere il programma di start. Le pi\u00f9 avanzate tecnologie quali l\u2019allineamento automatico della lamiera, la rilevazione della lamiera con sensori per impostare il ciclo di piercing, i sistemi di visione per la rimozione dei pezzi tagliati permettono di ottimizzare al massimo i tempi di lavorazione. In questo contesto Thermal Dynamics ha lavorato per rendere facile l\u2019integrazione di tutti i parametri di taglio nel CN cos\u00ec da poter controllare e gestire al meglio tutte le fasi del processo. In particolare, per quanto riguarda l\u2019esecuzione dei fori, si \u00e8 lavorato in sinergia con le varie software house e con i diversi fornitori di controlli numerici, cos\u00ec da integrare il data base OPTIHOLE e rendere automatico il ciclo di esecuzione dei fori. Il programmatore non deve fare altro che definire il diametro del foro mentre Il tipo di lead-in, l\u2019accelerazione, la velocit\u00e0 sulla circonferenza, il rallentamento e il sormonto, lo spegnimento anticipato, l\u2019altezza di taglio, tutti elementi che variano in funzione del diametro e spessore, per ottenere un foro di qualit\u00e0, sono precaricati nel controllo ed eseguiti in automatico. Un argomento che ci viene spesso sollecitato nell\u2019ambito dell\u2019automazione \u00e8 legato alla possibilit\u00e0 di eseguire operazioni di tracciatura, in particolare sui grandi formati, e di poter identificare i singoli pezzi tagliati con numeri e lettere. Gli impianti Thermal Dynamics permettono queste operazioni, con la caratteristica di switchare da marcatura a taglio e viceversa, in tempi rapidissimi.<\/p>\n\n\n\n

\"Il
Il data base OPTIHOLE rendere automatico il ciclo di esecuzione dei fori. <\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Pensando al pezzo finito, se dicessi taglio bevel cosa dite in merito a questo tema che so essere tanto caro a molti costruttori di sistemi di taglio plasma? Quali sono, secondo voi, le caratteristiche per un taglio bevel ottimale?<\/h3>\n\n\n\n

Agazzi. Molti dei pezzi tagliati sono destinati come lavorazione successiva alla saldatura e nella maggior parte dei casi necessitano di una lavorazione meccanica per la preparazione del giunto. Poter eseguire la preparazione del giunto nelle diverse tipologie durante l\u2019operazione di taglio, significa un enorme risparmio di tempo e denaro. Per molti il taglio bevel \u00e8 ancora una chimera. Il comportamento dell\u2019arco plasma \u00e8 diverso a seconda dell\u2019angolo, in particolare se si eseguono tagli positivi o negativi. I giunti di saldatura richiedono geometria e misure precise secondo specifiche. Ottenere risultati affidabili \u00e8 il risultato di lunghe prove di laboratorio. Thermal Dynamics ha lavorato intensamente per poter dare ai propri partner gli strumenti per eseguire con facilit\u00e0 tagli bevel e ottenere giunti di saldatura nelle diverse tipologie e per i diversi spessori. Sono stati studiati consumabili dedicati, atti a garantire un arco concentrato e stabile per tutto il range di angoli di taglio. Come per OPTIHOLE, sulla base di prove pratiche di laboratorio, \u00e8 stato preparato un database denominato OPTIBEVEL con tutti i parametri operativi e la sequenza dei tagli, per ottenere un giunto perfetto. Anche qui si \u00e8 lavorato in sinergia con software house e fornitori di controlli per rendere estremamente facile la programmazione e l\u2019esecuzione. L\u2019impianto di taglio con le sue caratteristiche \u00e8 determinante per il risultato finale, ma altrettanto significativo \u00e8 il contributo del costruttore per garantire un movimento preciso della torcia.<\/p>\n\n\n\n

\"Come
Come per OPTIHOLE, sulla base di prove pratiche di laboratorio, \u00e8 stato preparato un database denominato OPTIBEVEL \ncon tutti i parametri operativi e la sequenza dei tagli, per ottenere un giunto perfetto.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Chiuderei l\u2019intervista chiedendovi dove sta andando la tecnologia e come saranno i sistemi di taglio plasma di domani? Qual \u00e8 il loro contributo alla transizione 4.0?<\/h3>\n\n\n\n

Monechi. Credo che la direzione verso cui si muover\u00e0 il mercato del plasma sar\u00e0 sempre pi\u00f9 quella di offrire sistemi flessibili, a costi contenuti e di semplice utilizzo che possano quindi essere una valida alternativa ad altre tecnologie di taglio, sia in termini di costi di investimento, di costi operativi e di prestazioni di taglio. Per quanto riguarda la transizione verso l\u2019Industria 4.0, detto che la parte del leone in questo senso verr\u00e0 fatta dalle aziende costruttrici dell\u2019impianto di taglio completo, il generatore al plasma si integrer\u00e0 in modo sempre pi\u00f9 semplice ed efficiente con le varie componenti dell\u2019impianto per consentire risparmi sia in termini di sviluppo per i produttori che in termini di utilizzo per le aziende utilizzatrici, in modo da consentire di raggiungere gli obiettivi di efficienza energetica e di produttivit\u00e0 che sono tipici del protocollo di Industria 4.0.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Parlando di taglio termico e, in particolare di taglio plasma automatico, non poteva mancare Thermal Dynamics tra i protagonisti della Cutting Week dello scorso febbraio quando, Franco Monechi, Managing Director di Thermal Dynamics Automation e Giovanni Agazzi, Area Sales Manager South Europe di Thermal Dynamics, in occasione del loro Tech Talks, hanno parlato proprio di \u201csoluzioni innovative per le nuove esigenze di taglio con plasma automatico\u201d.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":5106,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"om_disable_all_campaigns":false,"inline_featured_image":false,"_uf_show_specific_survey":0,"_uf_disable_surveys":false,"footnotes":""},"categories":[132,73],"tags":[2704,2903,2904,122,2905,2708,2906,2880,2907,377,2908],"class_list":["post-5098","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-incontri","category-taglio","tag-cutting-week","tag-franco-monechi","tag-giovanni-agazzi","tag-lavorazione-lamiera","tag-plasma-ad-alta-definizione","tag-taglio-bevel","tag-taglio-plasma-automatico","tag-tech-talk","tag-tecnologia-quick-pierce","tag-thermal-dynamics","tag-ultracut"],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t