{"id":4690,"date":"2021-04-02T13:15:23","date_gmt":"2021-04-02T13:15:23","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/?p=4690"},"modified":"2025-01-31T11:37:20","modified_gmt":"2025-01-31T11:37:20","slug":"il-primo-collettore-di-scarico-per-motocicli-prodotto-tramite-tecnologia-laser","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2021\/04\/il-primo-collettore-di-scarico-per-motocicli-prodotto-tramite-tecnologia-laser\/","title":{"rendered":"Il primo collettore di scarico per motocicli prodotto tramite tecnologia Laser Metal Deposition"},"content":{"rendered":"\n

Nell\u2019ambito del progetto Made4Lo, Politecnico di Milano<\/a>,\u00a0Lafranconi\u00a0e\u00a0BLM Group hanno creato una sinergia per il redesign e la produzione di un collettore di scarico per una motocicletta a tre cilindri tramite tecnologia Laser Metal Deposition (LMD).<\/h2>\n\n\n\n

Il progetto Made4Lo – Metal Additive for Lombardy, nasce nel 2017 con l\u2019intento di creare una fabbrica diffusa per lo sviluppo delle tecnologie di produzione additiva dei metalli all\u2019interno del territorio lombardo, costituendo cos\u00ec una rete di aziende e centri di ricerca che condividono le loro competenze. Nel corso degli anni si \u00e8 creato quindi un nuovo modello di \u201cfabbrica di rete\u201d basato sulla conoscenza diffusa e applicata delle tecnologie di stampa 3D, su processi e infrastrutture condivisi dai diversi soggetti della filiera e su un\u2019intensa attivit\u00e0 di formazione del personale tecnico.
La partnership coinvolge numerose realt\u00e0, fra cui nello specifico due centri di ricerca (Politecnico di Milano e Universit\u00e0 di Pavia), e imprese quali Tenova, BLM, GF Machining Solutions, 3D-NT, GFM, Fubri, Costamp Group e Officine Meccaniche Lafranconi.<\/p>\n\n\n\n

La sinergia per il collettore di scarico<\/h3>\n\n\n\n

Tra tre partner in particolare, Politecnico di Milano,\u00a0Lafranconi\u00a0e\u00a0BLM Group, si \u00e8 creata una collaborazione per il redesign e la produzione di un collettore di scarico per una motocicletta a tre cilindri tramite tecnologia Laser Metal Deposition (LMD). L\u2019attivit\u00e0 di ricerca \u00e8 stata condotta all\u2019interno del laboratorio AddMeLab tramite cella di deposizione BLM Additube. Sviluppata in collaborazione col Politecnico, la cella \u00e8 costituita da due unit\u00e0 robotizzate: un braccio antropomorfo a 6 assi sul quale \u00e8 montato il sistema di deposizione e una tavola roto-basculante. Insieme offrono piena libert\u00e0 di lavoro e gestione di geometrie altamente complesse e di grandi dimensioni.
All\u2019interno del progetto sono state affrontate diverse tematiche relative al Design for Additive Manufacturing (DfAM) e a nuove strategie di deposizione e produzione, oltre allo sviluppo e implementazione del software CAM in ambiente Siemens NX. Il lavoro di integrazione software svolto in collaborazione con Team3D e CNR-Stiima ha permesso di affrontare le sfide che la complessit\u00e0 del prodotto richiedeva.
\u00c8 stato infatti possibile depositare su componenti appartenenti al modello di serie dello scarico come le flange di connessione al motore; sono state sviluppate strategie per la costruzione in parallelo di pi\u00f9 elementi tubolari a parete sottile, evitando collisioni e progettando il loro punto di giunzione garantendo una tenuta a gas e resistenza meccanica. All\u2019interno del processo di stampa, durato in totale 14 ore, \u00e8 stato inserito il filtro catalizzatore ed \u00e8 stato saldato utilizzando lo stesso setup di deposizione.<\/p>\n\n\n\n

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Grande, complesso nella forma e funzionale: i partner di Made4Lo raggiungono un altro traguardo con un dimostratore funzionante che mostra le capacit\u00e0 della produzione additiva avanzata e dell\u2019assemblaggio all\u2019interno dei processi.<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Un prototipo con prestazioni paragonabili al modello di serie<\/h3>\n\n\n\n

Successivamente alla fase di produzione sono state eseguite sia lavorazioni meccaniche che di saldatura per l\u2019inserimento di alcuni componenti utili all\u2019assemblaggio col resto del motore e del sistema di scarico. Il prototipo \u00e8 stato infine montato e testato su banco prova; i risultati di coppia e potenza ottenuti sono stati comparati con quelli del modello di serie. Grazie alle conoscenze di processo del Politecnico e all\u2019esperienza nel settore di Lafranconi \u00e8 stato possibile ottenere un prototipo con prestazioni paragonabili al modello di serie, dimostrando il potenziale della tecnologia LMD e la validit\u00e0 dei valori di fabbrica di rete promossi dal progetto Made4Lo. \u201cMade4Lo si presenta come il primo esperimento lombardo nel settore additivo di Industria 4.0 – spiega Marco Bocciolone, direttore del dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano – con una rete di sistemi fisici e digitali interconnessi, che si scambiano prodotti e informazioni attraverso un\u2019infrastruttura diffusa\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Un nuovo modello di fabbrica<\/h3>\n\n\n\n

Il progetto nasce grazie a una rete di eccellenze del territorio lombardo che hanno deciso di condividere le loro competenze, il know-how e le risorse per gestire l\u2019intero ciclo produttivo dell\u2019Additive Manufacturing. Quest\u2019ultimo rappresenta una delle frontiere dell\u2019Industria 4.0, permette infatti la realizzazione di oggetti complessi (parti componenti, semilavorati o prodotti finiti) aggiungendo strati successivi di materiale, in contrasto con quanto accade nella produzione tradizionale in cui si procede per sottrazione dal pieno (tornitura, fresatura, ecc.). I vantaggi rispetto al passato sono dati dall\u2019elevata flessibilit\u00e0 produttiva, dalla libert\u00e0 di effettuare progettazioni complesse e con tempi di realizzazione contenuti, dalla possibilit\u00e0 di riduzione delle scorte e di semplificazione della filiera logistica, dal momento che risulta possibile produrre anche un solo componente quando e ove necessario. Il progetto ha sviluppato sette casi studio che hanno guidato lo sviluppo di sistemi per la produzione di polveri metalliche e stampa, simulazione e monitoring, integrando il know-how di sistemisti, end-user e centri di ricerca. Made4Lo, progetto pilota in questo campo, ha contribuito alla realizzazione di un nuovo modello di fabbrica \u201ca rete\u201d, basato sulla conoscenza diffusa e applicata dei nuovi processi di stampa 3D, su processi e infrastrutture condivisi da diversi soggetti della filiera e su un\u2019intensa attivit\u00e0 di formazione di personale tecnico specializzato nell\u2019ambito delle tecnologie additive.<\/p>\n\n\n\n

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Il prototipo ottenuto garantisce prestazioni paragonabili al modello di serie. \n<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

I dettagli tecnici del progetto<\/h3>\n\n\n\n

Made4Lo ha avuto una durata complessiva di 30 mesi e ha visto un investimento di 6,6 milioni di euro, con un contributo da parte di Regione Lombardia – nell\u2019ambito degli Accordi per la ricerca e l\u2019innovazione – di 3,5 milioni a fondo perduto, stanziati dal Fondo Europeo di Sviluppo Regionale.
Il progetto, coordinato da Tenova, societ\u00e0 del Gruppo Techint specializzata nello sviluppo di soluzioni innovative per l\u2019industria metallurgica e mineraria, si basa sulle indicazioni contenute nella Road Map di Cluster Tecnologico Regionale AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – e dal suo gruppo di lavoro Additive Manufacturing. Questo progetto si inserisce nell\u2019ambito dell\u2019Associazione Fabbrica Intelligente, il Cluster Tecnologico voluto dalla Regione Lombardia per sviluppare una strategia basata sulla ricerca e sull\u2019innovazione del settore manifatturiero del nostro paese.<\/p>\n\n\n\n

I risultati ottenuti<\/h3>\n\n\n\n

Made4Lo conta all\u2019attivo due brevetti e due componenti ridisegnati per la produzione Selective Laser Melting, uno dei quali in rame puro, ottenuto grazie al sistema SLM a laser verde di 3D-NT, al re-design for Additive Manufacturing del Politecnico di Milano e alle simulazioni condotte da Tenova. Per il tema delle tecnologie a deposizione diretta LMD – Laser Metal Deposition, i ricercatori del Dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano, in collaborazione con l\u2019end-user Lafranconi, hanno realizzato uno scarico innovativo in acciaio prodotto con il sistema di stampa 3D Additube di BLM-Group. La sfida per il mondo additive si gioca sulle dimensioni e sullo sviluppo geometrico. Il pezzo finale infatti misura 450 mm ed \u00e8 stato ottenuto in 14 ore di stampa. Le geometrie del design finale sono il risultato del lavoro del designer Andrea Valensin del Sitec – Laboratorio per le Applicazioni Laser del Dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano. Altro traguardo importate per questo tema sono stati i risultati dei test in esercizio che riportano performance paragonabili tra il prototipo LMD e il modello tradizionale, aprendo nuovi fronti per l’applicazione di questa tecnologia \u2026<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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