{"id":4191,"date":"2020-12-10T13:27:38","date_gmt":"2020-12-10T13:27:38","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/?p=4191"},"modified":"2020-12-10T13:27:38","modified_gmt":"2020-12-10T13:27:38","slug":"telai","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2020\/12\/telai\/","title":{"rendered":"Una nuova era nella produzione di telai per auto"},"content":{"rendered":"\n

Dal 1979 il percorso di sviluppo della Mercedes Classe G \u00e8 un sentiero che si snoda tra boschi e campi, fango, ghiaia e neve. Per renderla praticabile, il costruttore utilizza telai particolarmente stabili, costruiti presso la MAGNA Presstec nella citt\u00e0 austriaca di Le-bring vicino a Graz. Dal 2017 la produzione di questo modello di macchina, \u201clifting\u201d estetici compresi, viene prodotta in modo completamente automatico su una linea robotizzata KUKA<\/a>. Gli specialisti delle due aziende hanno collaborato strettamente per risolvere diverse sfide, tra cui la particolare geometria dell\u2019officina di produzione e le dimensioni e il peso dei componenti.<\/h2>\n\n\n\n

Robusta e resistente, con un look distintivo: l\u2019aspetto esterno della Mercedes Classe G \u00e8 cambiato molto poco dal suo lancio sul mercato. L\u2019ultimo aggiornamento ha aggiunto 53 mm alla lunghezza dell\u2019icona del fuoristrada e 121 mm alla sua larghezza, rendendola ancora pi\u00f9 accattivante sia su strada che fuori strada. Per il resto, tuttavia, l\u2019attenzione \u00e8 stata posta sull\u2019ingegneria piuttosto che sull\u2019estetica. Anche il telaio della componente centrale tra la carrozzeria e il telaio che conferisce al veicolo la necessaria stabilit\u00e0 \u00e8 stato rivisto nel corso del lifting. Il lancio della nuova Classe G ha segnato anche l\u203ainizio di una nuova era nella produzione: mentre in precedenza gran parte della saldatura era effettuata manualmente, ora questo lavoro alla MAGNA Presstec viene eseguito da una linea automatica di produzione KUKA.<\/p>\n\n\n\n

\"Formazione
Formazione dei longheroni per la parte anteriore nella stazione di pressatura.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Un partner esperto per l\u2019automazione<\/h3>\n\n\n\n

\u201cEra la prima volta che lavoravamo insieme a KUKA\u201d, afferma Armin Kleemaier, project manager di MAGNA Presstec. La decisione di stabilire un contatto \u00e8 stata influenzata da un impianto che KUKA aveva implementato diversi anni fa per svolgere un compito simile. Il progetto comune \u00e8 iniziato con un workshop. \u201c\u00c8 stato davvero positivo stabilire insieme gli obiettivi e le aspettative di entrambe le parti e poi mettersi al lavoro per raggiungerli\u201d, spiega Kleemaier. Il concetto di massima iniziale di come poteva apparire il sistema \u00e8 stato sempre pi\u00f9 raffinato e ha assunto una forma pi\u00f9 definita nel corso del progetto. Una sfida particolare era rappresentata dalla geometria dell\u2019officina di produzione. \u201cL\u2019area di produzione e logistica si estende su un totale di circa 2.000 m2<\/sup>. Tuttavia, non tutta la superficie pu\u00f2 essere utilizzata per il sistema di produzione. Oltre a ci\u00f2, l\u2019officina \u00e8 molto lunga e stretta\u201d, osserva Dominik Pfeiffer, project manager di KUKA. Per queste condizioni di spazio ristretto \u00e8 stato quindi necessario trovare soluzioni individuali: per esempio, per creare sul lato sinistro dell\u2019edificio una corsia di servizio per i fusti di filo per saldatura o per le apparecchiature di equipaggiamento dei robot di saldatura. Durante il processo di produzione i singoli pezzi vengono collocati in rack per componenti. Le dimensioni e il peso del componente rappresentavano un\u2019ulteriore sfida: con una lunghezza di 4,30 m e una larghezza di 1,20 m, il telaio pesa oltre 230 kg. Circa 145 singoli componenti vengono lavorati nel sistema. Nel complesso sono effettuati circa 80 m di saldatura e applicate pi\u00f9 di 200 saldature a punti.<\/p>\n\n\n\n

\"Trasferimento
Trasferimento al controllo qualit\u00e0 all\u2019estremit\u00e0 della linea.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Sistema \u201cbody-in-white\u201d sviluppato ad hoc e personalizzato<\/h3>\n\n\n\n

Il telaio \u00e8 composto da due gruppi principali e da altre parti singole. Le linee di produzione per l\u2019estremit\u00e0 anteriore e posteriore hanno essenzialmente la stessa struttura ma con layout speculare. Gli elementi principali sono le due attrezzature di sistemazione degli elementi da unire che sono state identificate come necessarie e fondamentali per il posizionamento preciso dei componenti. Le parti vengono poi saldate con la minima distorsione e sollecitazione utilizzando una sofisticata procedura di saldatura. La successiva stazione di formatura della geometria unisce i longheroni alle traverse e alle cupole a molla; da questa fase in poi, l\u2019assemblaggio \u00e8 \u201cfront end\u201d o \u201crear end\u201d. La particolarit\u00e0 riguarda il fatto che la puntatura e la saldatura di finitura non vengono effettuate in stazioni di saldatura separate, ma direttamente nelle rispettive stazioni delle linee. Dopo l\u2019aggiunta di altre piccole parti, ogni sotto-assemblaggio viene sottoposto a un controllo di qualit\u00e0 da parte di un operaio alla fine della linea. Solo dopo aver passato questa ispezione, il componente viene messo in una scaffalatura da un robot e consegnato all\u2019operazione successiva.
In un\u2019altra stazione, la parte anteriore e quella posteriore, insieme a una serie di altre componenti, vengono unite per formare il sotto-scocca o il telaio della struttura. Nelle stazioni a valle le parti collegate sono saldate a filo. Prima di entrare nella stazione di stampaggio, i componenti passano attraverso un buffer, nel quale si raffreddano fino a raggiungere una temperatura uniforme. Dopo l\u2019ispezione finale da parte di un sistema di misurazione in linea, il telaio finito viene automaticamente trasferito all\u2019operazione di finitura superficiale.<\/p>\n\n\n\n

Controllo preciso e trasparente<\/h3>\n\n\n\n

Il controllo del sistema viene eseguito con lo standard di controllo miKUKA. Le informazioni sullo stato delle macchine vengono visualizzate in modo trasparente e le funzioni standardizzate semplificano il controllo dell\u2019operatore. Con miControl e miView come componenti integranti della soluzione software, i clienti finali ricevono moduli di programma collaudati. Essi consentono all\u2019utente di creare ed espandere le funzioni di controllo e di visualizzazione dell\u2019operatore in modo molto rapido e con il minimo sforzo. \u201cQuesta soluzione di controllo consente ai nostri clienti di allineare le loro operazioni di produzione agli standard di Industrie 4.0. Con la nostra tecnologia di controllo, forniamo il necessario collegamento in rete, l\u2019autoconfigurazione e l\u2019autodiagnosi\u201d, afferma Dominik Pfeiffer.<\/p>\n\n\n\n

\"Saldatura
Saldatura di piccoli pezzi \nper la parte anteriore \ne posteriore. La saldatura viene eseguita direttamente nella linea, non sono necessarie stazioni di saldatura separate.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

20.000 telai all\u2019anno<\/h3>\n\n\n\n

Il sistema \u00e8 in funzione interconnesso dal maggio 2017. \u201cIl processo di saldatura \u00e8 ora estremamente stabile e raggiungiamo una qualit\u00e0 ottimale e un\u2019alta resa con bassi requisiti di forza lavoro\u201d, riassume Dominik Pfeiffer. Sono stati impiegati 45 robot, in particolare il KR 30 L16 come robot di saldatura e il KR 240 per le operazioni di manipolazione. In una stazione di misura finale in linea, un robot ispeziona i componenti utilizzando una telecamera e un laser di linea; i telai sono ispezionati al 100% per le loro caratteristiche dimensionali come fori, bulloni, bordi e superfici. Ci\u00f2 assicura una qualit\u00e0 costante dei componenti. MAGNA Presstec produce 20.000 telai all\u2019anno in due turni. Armin Kleemaier \u00e8 soddisfatto dell\u2019andamento del progetto e del risultato. La sua conclusione: \u201cLa collaborazione con KUKA \u00e8 stata buona e con il passare del tempo \u00e8 migliorata ulteriormente. Anche i fatti dirompenti che sono emersi possono sempre essere risolti in modo molto soddisfacente. In questo modo siamo stati in grado di portare il progetto a una conclusione positiva\u201d.<\/p>\n\n\n\n

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