{"id":3585,"date":"2020-07-29T12:20:04","date_gmt":"2020-07-29T12:20:04","guid":{"rendered":"http:\/\/publiteconline.it\/deformazione\/?p=3585"},"modified":"2020-07-29T12:20:04","modified_gmt":"2020-07-29T12:20:04","slug":"produzione-efficiente","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2020\/07\/produzione-efficiente\/","title":{"rendered":"Produzione efficiente per l\u2019E-mobility"},"content":{"rendered":"\n

Schuler<\/a> \u00e8 nota per la fornitura di sistemi di stampaggio di parti strutturali e di carrozzeria in acciaio alto resistenziale, alluminio e materiali compositi. Questa stessa tecnologia viene utilizzata anche per i veicoli elettrici. Tuttavia, Schuler offre anche attrezzature per la produzione efficiente di nuclei di motori elettrici: i cosiddetti lamierini<\/strong>. Oltre a ci\u00f2, anche i contenitori prismatici per batterie che costituiscono il cuore del veicolo elettrico possono essere prodotti con le soluzioni Schuler.<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

\u201cIn generale, ci sono due modi per realizzare i contenitori prismatici per batterie\u201d, ha spiegato recentemente Markus R\u00f6ver di Schuler<\/strong> in occasione di una mostra virtuale dell\u2019Associazione industriale meccanica tedesca VDMA<\/strong>: \u201cpartendo da un coil di lamiera da cui si ricava un pezzo grezzo per formare il contenitore della batteria mediante imbutitura profonda, oppure si partendo da un quadrotto di alluminio a misura\u201d.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Tuttavia, nel primo caso, i fabbricanti possono sfruttare solo una parte del nastro di metallo a seconda delle dimensioni del pezzo grezzo e della larghezza della bobina di materiale. \u201cQui si pu\u00f2 raggiungere un utilizzo del 65%, il che significa che il 35% del metallo diventa sfrido e quindi rottame<\/strong>\u201d, illustra R\u00f6ver, che \u00e8 responsabile delle vendite E-Mobility presso Schuler. \u201cBisogna anche fare molte fasi di produzione complesse che limitano la produzione, poich\u00e9 si deve anche trasferire il pezzo da una stazione di formatura all\u2019altra\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Nel secondo processo, il quadrotto di alluminio viene utilizzato quasi interamente<\/strong>. Grazie al processo di estrusione a impatto, la cassa prismatica della batteria viene prodotta in un unico colpo, seguito solo da una stiratura a parete per ottenere la geometria finale e da un\u2019operazione di rifilatura<\/strong>. \u201cQuesta \u00e8 una soluzione realmente applicabile per la produzione di massa di 20 o 30 milioni di pezzi all\u2019anno<\/strong>\u201d, sottolinea R\u00f6ver. Mentre le casse imbutite possono raggiungere una produttivit\u00e0 da 20 a 30 colpi\/min, l’estrusione a impatto pu\u00f2 raggiungere una cadenza che arriva fino a 100 colpi\/min: \u201ce il rapporto costo\/prestazioni \u00e8 migliore perch\u00e9 sono necessari meno operatori e uno stampo pi\u00f9 piccolo\u201d.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Oltre 700 presse vendute<\/h3>\n\n\n\n

Con l\u2019estrusione a impatto, il materiale viene punzonato in una matrice, facendo s\u00ec che l’alluminio venga estruso facendole assumere la forma voluta. Schuler ha venduto pi\u00f9 di 700 presse con questa tecnologia<\/strong>, quando l’azienda ha iniziato ad applicarla anche per la produzione di batterie circa quattro anni fa. Nella fase successiva lo spessore del materiale viene ridotto per mezzo di una stiratura a parete.<\/strong> In questo modo, la geometria viene calibrata allo stesso tempo. La rifilatura viene effettuata tagliando dall’interno del contenitore, in modo che la bava sia all’esterno. <\/strong>In questo modo, il contenuto non viene danneggiato quando viene riempito della batteria in un secondo momento. Poich\u00e9 all’inizio del processo \u00e8 stato applicato un lubrificante sulla bava, i contenitori devono essere lavati e asciugati alla fine della linea<\/strong>. La geometria e la superficie del prodotto finale viene infine ispezionata da telecamere.<\/p>\n\n\n\n

\u201cNel nostro reparto di ricerca e sviluppo, possiamo fare una simulazione di nuove dimensioni, geometrie e materiali delle celle\u201d, aggiunge R\u00f6ver. \u201cSchuler fornisce la linea di produzione come soluzione \u201cchiavi in mano\u201d che comprende gli utensili, l\u2019unit\u00e0 di controllo integrata e il servizio completo<\/strong>. Secondo il concetto di Smart Press Shop dell\u2019azienda, ogni macchina della linea \u00e8 collegata a un data loft. Le informazioni sul tempo di funzionamento e dal controllo visivo possono essere utilizzate per applicazioni come il monitoraggio dei processi e la manutenzione preventiva, per esempio.<\/p>\n\n\n\n

Ogni contenitore per batterie necessita anche di un coperchio, che viene prodotto in un’operazione di stampaggio.<\/strong> \u201cIl pezzo in s\u00e9 non \u00e8 molto complicato – dice R\u00f6ver, – ma nel processo a valle deve essere fatto molto lavoro di montaggio\u201d. Tuttavia, alcune fasi possono essere integrate nel processo di formatura – la valvola di scoppio, per esempio: \u201cDi solito qui viene applicata una lamina. Ma il metallo pu\u00f2 anche essere fatto spuntare a una pressione definita: stampando una geometria corrispondente nel coperchio\u201d. Ci\u00f2 \u00e8 possibile ad alte velocit\u00e0, per esempio su una pressa Schuler da 200 tonnellate.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Post correlato: https:\/\/publiteconline.it\/deformazione\/2020\/06\/24\/17-presse\/<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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