{"id":3048,"date":"2018-07-10T14:14:48","date_gmt":"2018-07-10T14:14:48","guid":{"rendered":"http:\/\/deformazione.it\/?p=169"},"modified":"2018-07-10T14:14:48","modified_gmt":"2018-07-10T14:14:48","slug":"saldatura-2","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2018\/07\/saldatura-2\/","title":{"rendered":"Un\u2019intera giornata dedicata alla Saldatura 4.0"},"content":{"rendered":"\n

Lo scorso 31 maggio, presso la sede di UCIMU – Sistemi per Produrre, si \u00e8 svolta \u201cFeel Weld!\u201d 3 – \u201cSentire\u201d la saldatura, terza edizione del convegno organizzato dall\u2019Istituto Italiano della Saldatura<\/a> sui \u201cRecenti sviluppi e indirizzi per robotica, sensoristica e intelligenza artificiale applicati alla saldatura\u201d.<\/h2>\n\n\n\n

La giornata ha visto la partecipazione di un folto pubblico e ha posto l\u2019attenzione sugli aspetti che nella quarta rivoluzione industriale rendono sempre pi\u00f9 irrinunciabile l\u2019uso di alcune soluzioni innovative nei processi di fabbricazione mediante saldatura.<\/p>\n\n\n\n

La spinta di Industry 4.0 conferma il trend positivo non solo per il mercato dei robot – per il quale, oltre al record di vendite del 2016, le previsioni internazionali anticipano per gli anni 2018-2020 una crescita a doppia cifra per il mercato globale – ma anche, pi\u00f9 in generale, per i processi di automazione, lo sviluppo di intelligenze artificiali, la gestione dinamica dei dati, che sembrano non avere arresto. Fra l\u2019altro, in virt\u00f9 dei loro evidenti punti di forza, i nuovi asset sono sempre di pi\u00f9 uno strumento affidabile e flessibile, sovente irrinunciabile: grazie, infatti, ai miglioramenti nel campo della tecnologia digitale, della sensoristica, e grazie all\u2019avvento risolutivo \u201cdell\u2019integrazione\u201d nel processo produttivo, la soluzione integrata robotizzata \u00e8 sempre di pi\u00f9 la scelta principale per la saldatura di componenti critici ed \u00e8 oggi, pi\u00f9 che mai, alla portata anche di aziende medio piccole.
L\u2019Istituto Italiano della Saldatura, attraverso l\u2019organizzazione della terza edizione di Feel Weld, giornata dedicata ai \u201cRecenti sviluppi e indirizzi per robotica, sensoristica e intelligenza artificiale applicati alla saldatura\u201d, che si \u00e8 svolta lo scorso 31 maggio 2018 a Milano presso l\u2019UCIMU – Sistemi per Produrre, con il patrocinio di SIRI, Associazione Italiana di Robotica e Automazione e della nostra rivista Deformazione, media partner dell\u2019evento, ha posto l\u2019attenzione sugli aspetti che nella quarta rivoluzione industriale rendono sempre pi\u00f9 irrinunciabili queste soluzioni innovative nei processi di fabbricazione con saldatura.<\/p>\n\n\n\n

Parlando di taglio e saldatura laser<\/h3>\n\n\n\n

\u201cLa partecipazione da parte del pubblico \u00e8 stata di quelle importanti sia dal punto di vista numerico – 120 persone circa – che qualitativo, \u201ccomplice anche l\u2019accredito di CFP per Ingegneri iscritti agli Ordini territoriali italiani\u201d ha dichiarato l\u2019ingegner Elisabbetta Sciaccaluga, Responsabile Tecnico del FeelWeld 3. Una decina le memorie che hanno attratto l\u2019interesse attraverso racconti frutto dell\u2019esperienza quotidiana di chi fa della robotica integrata il cuore dei propri processi di saldatura.<\/p>\n\n\n\n

\u00c8 il caso di Sandro Miliotti della O.ME.P spa di Pistoia che con il suo intervento di apertura dal titolo \u201cApplicazioni e vantaggi della saldatura laser nella costruzione di veicoli ferroviari\u201d ha parlato della propria esperienza diretta nell\u2019impiego di un moderno impianto combinato di taglio e saldatura laser con ampia capacit\u00e0 di lavoro che gli ha permesso di maturare un\u2019importante competenza sulla saldatura Laser Beam Welding (LBW) soprattutto applicata per il taglio e la saldatura delle fiancate laterali dei vagoni ferroviari.<\/p>\n\n\n\n

\u201cDal CAM al robot. Programmazione off-line di una cella robotizzata per saldatura GMAW e FCAW tipo hard-facing e weld overlay\u201d \u00e8 stato invece il titolo della memoria presentata da Marco Bazzana dell\u2019omonima Bazzana F.lli di Gambara in provincia di Brescia che, operando principalmente in ambito petrolchimico, per soddisfare le esigenze del mercato che richiede lead-time sempre pi\u00f9 stringenti, nel 2015 ha deciso di gestire internamente le fasi di saldatura dei proprio componenti. Consapevoli delle difficolt\u00e0 di gestione di un processo speciale, fin da subito si sono attivati per imparare un nuovo mestiere potenziando il reparto di saldatura attraverso investimenti mirati in tecnologia e formazione del personale.<\/p>\n\n\n\n

Questa implementazione \u00e8 oggi la chiave della versatilit\u00e0 della Bazzana F.lli che \u00e8 in grado di offrire un servizio conto terzi completo in cui la programmazione off-line del processo di saldatura garantisce efficacia ed efficienza e costituisce il fondamento su cui l\u2019azienda basa la qualit\u00e0 dei propri prodotti, nell\u2019ottica di un continuo miglioramento.<\/p>\n\n\n\n

Saldatura TIG automatica di serbatoi aeronautici<\/h3>\n\n\n\n

Gli impianti automatici per la saldatura e il controllo radiografico di serbatoi carburante utilizzati in campo aeronautico sono stati al centro della relazione presentata da Rinaldo Rigon e Mario Bianchi della Ecor International di Schio che hanno portato il loro contributo di conoscenza nel campo della saldatura TIG automatica di leghe di alluminio con materiale d\u2019apporto con cui si supera efficacemente la variabile umana. Se i procedimenti manuali sono, infatti, fortemente influenzati dalla capacit\u00e0 del saldatore, con gli impianti automatici \u00e8 invece possibile ridurre tale variabilit\u00e0 garantendo un\u2019elevata stabilit\u00e0 dei parametri di saldatura.<\/p>\n\n\n\n

La costanza dei parametri elettrici di tali impianti automatici unitamente a un avanzamento accurato permettono un controllo preciso dell\u2019apporto termico in saldatura. L\u2019alimentazione automatica di materiale d\u2019apporto, le attrezzature di saldatura e di protezione gassosa predisposte consentono inoltre l\u2019ottimizzazione dei risultati dal punto di vista geometrico oltre che estetico. Ulteriori accorgimenti sono l\u2019utilizzo di bobine pulite e disossidate imbustate sottovuoto, la loro installazione in un cabinet saturato di gas inerte per evitare il riformarsi dell\u2019ossido superficiale e infine tutte le fasi di pulizia e decapaggio necessarie per mantenere un livello di pulizia spinto fino alla fase di saldatura.<\/p>\n\n\n\n

L\u2019implementazione di tutti questi accorgimenti si \u00e8 resa necessaria a fronte dell\u2019analisi dei requisiti qualitativi monto restrittivi richiesti nella produzione di componenti critici aeronautici quali i serbatoi di carburante oggetto della relazione. Dopo una prima fase sperimentale condotta mediante saldatura TIG manuale, Ecor International ha infatti deciso di investire nello sviluppo di una cella di saldatura robotizzata con apporto di materiale e sua protezione in gas inerte.<\/p>\n\n\n\n

Saldare leghe di alluminio: esperienze dirette<\/h3>\n\n\n\n

La saldatura delle leghe di alluminio da sempre presenta elevate criticit\u00e0 dovute alla natura dell\u2019alluminio stesso con le caratteristiche dei suoi ossidi superficiali e alle difficolt\u00e0 intrinseche del processo di saldatura applicato. Di questo hanno parlato Mario Boschini di Roboteco-Italargon e Fabio Pagliero di Multitel Pagliero, azienda di spicco nel panorama dei produttori di piattaforme per il lavoro aereo che grazie all\u2019impiego della tecnologia Tawers di Panasonic ha strategicamente sviluppato quasi tutti i propri prodotti in leghe di alluminio. Ci\u00f2 ha permesso all\u2019azienda guadagnare quote di mercato e di incrementare l\u2019organico di addetti. La tecnologia di Roboteco-Italargon con i robot di saldatura Panasonic ha infatti introdotto il rivoluzionario sistema Tawers dove un\u2019unica potente CPU sovraintende e gestisce sia la cinematica dei movimenti robot sia il controllo dei parametri d\u2019arco incluso l\u2019adduzione filo con il traino che \u00e8 appunto il settimo asse del robot. Nel caso specifico sono stata descritte le principali caratteristiche del processo Super Active che, attraverso l\u2019adduzione e retroazione del filo con frequenze superiori ai 100 Hz, permette di ottenere saldature anche su leghe di alluminio con ampia gamma di spessori.<\/p>\n\n\n\n

La saldatura dell\u2019alluminio era al centro anche del lavoro presentato da Stefano Bagalini della OMT S.p.A. di Tortona che ha parlato \u201cdell\u2019introduzione di un robot antropomorfo in sostituzione di saldatura 131-P semiautomatica e meccanizzata per la realizzazione di fondi e virole di cisterne per il trasporto carburante\u201d. La memoria aveva lo scopo di illustrare lo start-up di questo impianto robotizzato a due isole per la saldatura tra profilo estruso e lente del fondo e tra profilo estruso del fondo e lamiera della virola della cisterna in lega di alluminio.<\/p>\n\n\n\n

Saldatura GMAW ad alti volumi produttivi in celle automatizzate<\/h3>\n\n\n\n

Al fine di ridurre l\u2019emissione di CO2 nel sistema dei trasporti e con un mercato sempre pi\u00f9 attento alla riduzione del peso nei componenti per autovetture, i tecnici di Magneti Marelli divisione Sistemi di Scarico intervenuti al convegno hanno illustrato due esempi di come sia stata affrontata la saldatura GMAW ad alti volumi produttivi in celle automatizzate addette alla saldatura di manufatti di acciaio inox con spessori dei lembi saldati pari a 0,9-1 mm. Come ampiamente illustrato nel corso dell\u2019intervento, la strategia \u00e8 stata stabilit\u00e0 preliminarmente all\u2019industrializzazione mediante una robusta diagnosi sperimentale delle condizioni di lavoro, con l\u2019ausilio di strumenti matematico-statistici, con l\u2019obiettivo della massima prestazione della caratteristica qualitativa del prodotto, il minimo impatto dei fattori di disturbo e minimizzazione dei costi di progetto.<\/p>\n\n\n\n

Saldature robotizzate: controllo da remoto e adattabilit\u00e0 in processo<\/h3>\n\n\n\n

L\u2019esecuzione di saldature attraverso l\u2019uso di robot antropomorfi per produrre componenti di turbomacchine unici o in piccola serie richiede continui cambiamenti dei processi legati alle variazioni delle geometrie e dei materiali da saldare. Tale variabilit\u00e0 deve essere bilanciata da soluzioni tecnologiche che rendano veloce e affidabile il passaggio da un componente al successivo attraverso l\u2019utilizzo di sensori, realt\u00e0 aumentata e intelligenza artificiale. L\u2019applicazione di tecnologie avanzate per il controllo da remoto dei processi robotizzati, la possibilit\u00e0 di adattarsi autonomamente alle dimensioni effettive dei componenti e alle loro deformazioni in tempo reale, nonch\u00e9 la capacit\u00e0 di creare il percorso di saldatura in autoapprendimento riconoscendo il cianfrino sono condizioni necessarie per poter utilizzare applicazioni robotizzate in modo efficiente ed efficace nel nostro contesto industriale.<\/p>\n\n\n\n

Nell\u2019intervento di Massimo Guerrini e Lorenzo Bianchi della Nuovo Pignone Tecnologie di Massa, sono state illustrate soluzioni innovative per la saldatura ad arco con elettrodo infusibile robotizzata sviluppate presso i propri laboratori in collaborazione con la Scuola Superiore Sant\u2019Anna. In particolare, si \u00e8 parlato di Remote Welding, un innovativo sistema meccatronico nel quale l\u2019operatore comanda un robot servo assistito mediante un\u2019interfaccia visiva controllando in tempo reale la traiettoria e i parametri di saldatura. Tale soluzione elimina tutti i rischi di salute e sicurezza legati al possibile contatto con parti calde elettrificate con la possibilit\u00e0 di poter eseguire il controllo della saldatura anche lontano dall\u2019area di lavoro.<\/p>\n\n\n\n

Saldatura e placcatura robotizzate nell\u2019Oli & Gas<\/h3>\n\n\n\n

L\u2019obiettivo dell\u2019intervento congiunto presentato dall\u2019ingegner Antonio Mazzarelli di Lincoln Electric Italia, dall\u2019ingegner Fabio Rossi di TSM srl e Simone Baldrighi della Tecnosaldo Pavese srl era di illustrare i miglioramenti produttivi introdotti dal processo Tandem MIG Robotico nel settore Oil & Gas. In particolare, \u00e8 stata valutata l\u2019applicazione dei processi Tandem MIG di Lincoln Electric alla saldatura e placcatura di tubi e raccordi in un esempio di integrazione dei generatori Lincoln Power Wave\u00ae su robot Yaskawa.<\/p>\n\n\n\n

Partendo dalle attuali esigenze del settore, sono stati innanzitutto introdotti i processi Tandem MIG nelle due versioni Syncronized e Hot Wire e i loro principali campi di applicazione. \u00c8 stato poi descritto il funzionamento del sistema WeldScore\u2122, software brevettato da Lincoln capace di tracciare fino a 40 parametri con una velocit\u00e0 di 120 kHz, come strumento per il monitoraggio delle caratteristiche qualitative in processi a doppio filo. L\u2019analisi ha poi proseguito con i test con cui \u00e8 stata validata l\u2019affidabilit\u00e0 del WeldScore\u2122 nei processi Tandem MIG ed \u00e8 terminata, quindi, con la presentazione delle prove sperimentali che mostrano come i procedimenti descritti possano essere estremamente efficaci in ambito industriale sia in termini di produttivit\u00e0 che di controllo qualit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

Nuove prospettive nella simulazione dei processi produttivi di assiemi<\/h3>\n\n\n\n

A chiudere il ricco programma del convegno sono stati Lorenzo Iorio della ESI Italia di Bologna e Lorenzo Lavorini, della HitachiRail di Pistoia che hanno parlato di \u201cnuove prospettive nella simulazione dei processi di produzione di assiemi complessi per migliorare qualit\u00e0 ed efficienza\u201d. La diffusione di materiali e processi avanzati, infatti, rende ancora pi\u00f9 problematico e complesso aumentare la produttivit\u00e0 del ciclo di progetto e realizzazione di assiemi complessi, quali per esempio quelli utilizzati nell\u2019industria dei trasporti. Allo stesso tempo, la competizione globale rende importante avere aure una qualit\u00e0 sempre maggiore, produzione \u201con demand\u201d e a costi sempre pi\u00f9 bassi. Ci\u00f2 porta l\u2019automazione al suo limite. Solo sistemi \u201cintelligenti\u201d riusciranno a coniugare queste opposte esigenze, grazie alla capacit\u00e0 di adattarsi a variabilit\u00e0 di condizioni di lavoro, materiali, usura e condizioni ambientali, mantenendo costante la qualit\u00e0 del manufatto finale. L\u2019approccio innovativo \u201cHybrid Twin\u2122\u201d sviluppato da ESI va proprio in questa direzione.<\/p>\n\n\n\n

Nella loro memoria, Iorio e Lavorini hanno parlato di un\u2019esperienza \u201cin progress\u201d in ambito ferroviario, presso HitachiRail, in cui la distorsione dovuta al processo di saldatura automatizzato di una porzione di un assieme complesso viene predetta tramite simulazione numerica. Questo rappresenta il primo passo verso l\u2019applicazione della metodologia ESI di Hybrid Twin\u2122 di un impianto automatico pi\u00f9 sofisticato, in fase di implementazione presso HitachiRail.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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