\u201cTipicamente, sono tre gli ambienti che incontriamo in tutte le aziende che visitiamo\u201d spiega Stefano Cera, Product Manager Salvagnini. \u201cIl primo \u00e8 il gestionale aziendale – l\u2019ERP\/MRP, un software – il secondo \u00e8 la programmazione CAD\/CAM, il terzo l\u2019officina con il suo parco macchine. Ovviamente \u00e8 un mix di ambienti reali e virtuali, tra loro eterogenei, e questo aggiunge un ulteriore livello di complessit\u00e0 a ogni possibile intervento\u201d. Vediamoli insieme. Una volta completate – con le relative inefficienze – le attivit\u00e0 in ufficio, siamo pronti per andare in officina, a bordo macchina, dove l\u2019operatore riceve nuovamente una lista di programmi cartacea e statica, che procede a gestire: scegliendo la sequenza di programmi da produrre, caricando quelli resi disponibili dalla programmazione CAD\/CAM, prelevando a magazzino e mettendo in macchina il materiale da processare e, finalmente, producendo i particolari richiesti. \u201cPurtroppo anche in macchina riscontriamo inconvenienti ricorrenti\u201d racconta Cera. \u201cSono in qualche modo connaturati al processo, alla sequenza delle sue attivit\u00e0. Le liste di produzione statiche, cartacee, hanno un limite: a livello di gestionale di fabbrica non c\u2019\u00e8 visibilit\u00e0 di quanto sia stato effettivamente prodotto, e di quanto invece non sia stato realizzato. \u00c8 un problema che si risolve solo se l\u2019operatore fornisce un feedback, ovviamente manuale, alla fine di una lista di produzione. Questo \u00e8 chiaramente un limite in un mercato che invece \u00e8 caratterizzato da tempi sempre pi\u00f9 compressi, in cui non si produce per il magazzino: salvo la presenza, nel piano di produzione, di opportuni buffer per gestire eventuali inconvenienti, i feedback arrivano quando ormai \u00e8 troppo tardi, quando non c\u2019\u00e8 pi\u00f9 tempo per rimediare a eventuali ritardi. \u00c8 qui che si generano le urgenze, che si ripercuotono poi sulla stessa officina: l\u2019operatore \u00e8 sempre soggetto a un\u2019altissima variabilit\u00e0 della produzione proprio per gestire le urgenze, e percepisce il proprio ambiente di lavoro come altamente disorganizzato\u201d. Senza dimenticare la complessit\u00e0 di un\u2019altra attivit\u00e0, tipica del taglio e della punzonatura, ovvero lo scarico e l\u2019impilamento dei pezzi lavorati: il foglio di carta, con il disegno del nesting, sono le uniche informazioni che l\u2019operatore ha a disposizione per riconoscere fisicamente le parti, per gestirne lo scarico e per assegnarle alle stazioni di lavoro a valle.<\/p>\n\n\n\n Insomma, \u00e8 all\u2019ottimizzazione di tutte queste attivit\u00e0 che si guarda quando si tocca il tema dell\u2019efficienza di processo, che Salvagnini affronta concretamente dal 1993, anno in cui ha reso disponibile il primo Order Processing System, il software modulare per la gestione della produzione, noto come OPS che all\u2019interno dell\u2019equazione produttiva funge da coordinatore centrale, gestendo e distribuendo le informazioni tra tutti gli ambienti e gli attori coinvolti, eliminando le criticit\u00e0 e rendendo il processo molto pi\u00f9 efficiente. OPS riceve in tempo reale la lista di produzione dal gestionale di fabbrica, e la consegna al programmatore in versione sempre aggiornata. Se desiderato fornisce supporto alle attivit\u00e0 del programmatore definendo le priorit\u00e0, generando in modo automatico i programmi macchina e inviandoli in officina. Verifica la disponibilit\u00e0 dei materiali grezzi o dei semi-lavorati e genera feedback verso il gestionale di fabbrica, aggiornandolo in tempo reale, singola parte per singola parte. Pu\u00f2 prendere decisioni indipendenti, secondo una logica produttiva – o secondo un mix di logiche produttive multiple – studiata sulle necessit\u00e0 del cliente e trasformata in algoritmo. Integra soluzioni di etichettatura, tracciabilit\u00e0 e gestione del magazzino a monte e a valle delle attivit\u00e0 di taglio, punzonatura e piega. \u201cRispetto ai software di gestione di processo disponibili sul mercato, OPS \u00e8 in grado di definire le regole, gli algoritmi, che consentono di automatizzare il processo aggiungendo intelligenza al sistema\u201d spiega ancora Cera. \u201cPossiamo per esempio decidere di porre dei vincoli per quanto riguarda lo sfrido massimo tollerabile, l\u2019efficienza, il numero di kit da inserire nello stesso nesting. OPS far\u00e0 in modo che il sistema rispetti queste logiche, per seguire le modalit\u00e0 produttive del cliente, siano esse make to order, make to assembly o make to stock\u201d. \u201cOPS \u00e8 inoltre una soluzione estremamente scalabile, poich\u00e9 costituita di moduli standard componibili la cui installazione \u00e8 davvero semplice e immediata, e non interferisce con l\u2019attivit\u00e0 aziendale preesistente\u201d continua a spiegare Cera. \u201cSono moduli molto semplici, che non obbligano a rinnovare le metodologie lavorative di punto in bianco. La scalabilit\u00e0 della soluzione non \u00e8 solo nella sua modularit\u00e0, ma \u00e8 anche nella possibilit\u00e0 di adottarla un passo alla volta. L\u2019ampiamento successivo delle funzionalit\u00e0 rappresenta cio\u00e8 un passaggio naturale all\u2019interno dell\u2019architettura che avviene in modo fluido poich\u00e9 \u00e8 OPS che si adatta alla realt\u00e0 del cliente\u201d. L\u2019efficienza di processo \u00e8 ormai da qualche anno uno dei temi industriali pi\u00f9 sentiti e rappresenta uno dei pilastri fondanti il paradigma di Industria 4.0: sistemi con performance raffinate, capaci di comunicare e interconnessi, e soluzioni di automazione parziale o totale per minimizzare le attivit\u00e0 a basso valore aggiunto sono ormai parte integrante delle strategie …<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":2591,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"om_disable_all_campaigns":false,"inline_featured_image":false,"_uf_show_specific_survey":0,"_uf_disable_surveys":false,"footnotes":""},"categories":[621,288],"tags":[65,443,1058,513,66,1059,114,1060,1061,1062,1063,1064,1065,125,1066,1067,1068,1069],"class_list":["post-2590","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-conversando","category-software","tag-automazione","tag-aziende","tag-comunicazione","tag-efficienza","tag-industria-4-0","tag-interconnessione","tag-lamiera","tag-lavorazione","tag-ops","tag-performance","tag-processo","tag-processo-produttivo","tag-product-manager-salvagnini","tag-salvagnini","tag-software-modulare","tag-stefano-cera","tag-strategie","tag-temi-industriali"],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t
\nIl gestionale aziendale \u00e8 quel grande contenitore in cui sono raccolti ed indicizzati i materiali grezzi, i semi-lavorati disponibili e le loro quantit\u00e0, i prodotti disponibili per il cliente e, naturalmente, gli ordini e i codici da produrre. \u00c8 un collettore di informazioni che funge anche da punto di partenza per ciascun processo produttivo aziendale. \u201cTipicamente \u00e8 il gestionale a dare il via a ogni attivit\u00e0, generando una lista di produzione\u201d continua Cera. \u201cMolto spesso si tratta ancora di una lista statica, stampata su carta, che non viene organizzata per materiali e spessori, che viene trasferita manualmente alla programmazione CAD\/CAM, la seconda stazione del processo\u201d.
\nLa programmazione CAD\/CAM, dove il programmatore organizza la produzione, funge in qualche modo da connettore tra gestionale aziendale e officina – ma non si tratta di una connessione trasparente e priva di costi.
\n\u201cQuello che troviamo in genere nelle aziende \u00e8 una cassetta in cui vengono via via depositati plichi e plichi di ordini di produzione\u201d prosegue ancora Cera. \u201cIl programmatore prende il primo, lo legge, accoppia i codici prodotto con i relativi programmi macchina, analizza manualmente e successivamente razionalizza le richieste del gestionale in base a criteri di urgenza, di tipologia di materiali o di formati. Sceglie in che sequenza produrre le parti, ne seleziona i programmi macchina all\u2019interno del database o li programma ex novo, e cos\u00ec via. Qui emerge il primo punto debole, quello dell\u2019efficienza sull\u2019utilizzo del materiale, sull\u2019ottimizzazione dello scarto: immaginiamo che il programmatore sia gi\u00e0 impegnato, che stia gestendo per esempio un nesting. Non pu\u00f2 sapere che in coda al nuovo plico appena arrivato sono stati inseriti tutta una serie di particolari da realizzare nello stesso materiale, che potrebbero essere facilmente inclusi nella produzione cos\u00ec da ottimizzare ulteriormente l\u2019utilizzo del materiale. \u00c8 altrettanto chiaro che si tratta di attivit\u00e0 a basso valore aggiunto e ad altissimo rischio di errore, oltre che di un\u2019operazione cieca: in caso di urgenze non c\u2019\u00e8 visibilit\u00e0 immediata dei nuovi elementi da produrre. Con un ulteriore paradosso, figlio della rapida evoluzione delle tecnologie produttive: l\u2019equilibrio tra i carichi di lavoro \u00e8 stato in qualche modo capovolto, con sistemi sempre pi\u00f9 veloci che necessitano di essere guidati da programmi macchina specifici e sempre pi\u00f9 numerosi, la cui realizzazione \u00e8 manuale e altamente onerosa. Non \u00e8 impensabile che la programmazione CAD\/CAM possa essere, in contesti a elevata rotazione dei codici e lotti di dimensioni estremamente ridotte, il vero collo di bottiglia della produzione\u201d.<\/p>\n\n\n\n![\"OPS](\"http:\/\/publiteconline.it\/deformazione\/wp-content\/uploads\/2020\/04\/2-9.jpg\")
La gestione delle urgenze<\/h3>\n\n\n\n
Automatizzare il processo aggiungendo intelligenza al sistema<\/h3>\n\n\n\n
Lungo l\u2019intero processo, e quindi anche in officina a bordo macchina, OPS \u00e8 in grado di gestire le priorit\u00e0 e le urgenze modificando in tempo reale la lista di produzione – senza che questa variabilit\u00e0 sia vissuta come un disagio dagli operatori, che ora devono concentrarsi solamente sulla prima riga dell\u2019ordine di lavoro. La coda rimane fluida, pu\u00f2 essere gestita e razionalizzata fino a un attimo prima della sua messa in produzione mantenendo visibilit\u00e0 del processo in tempo reale da tutti gli ambienti coinvolti. \u201cSfruttiamo questa forma di intelligenza per eliminare le attivit\u00e0 a basso valore aggiunto\u201d continua ancora Cera \u201ce per azzerarne anche i tempi di attesa, perch\u00e9 il tempo effettivo dedicato alle attivit\u00e0 a basso valore aggiunto \u00e8 certamente rilevante, ma molto meno di quanto non lo siano i tempi di attesa intermedi tra una attivit\u00e0 e l\u2019attivit\u00e0 successiva. La gestione automatica di OPS azzera del tutto questi tempi di attesa\u201d. <\/p>\n\n\n\nModulare e scalabile step by step<\/h3>\n\n\n\n
\u201cOPS consente anche di lavorare con la programmazione parametrica\u201d aggiunge ancora Cera. \u201cAlcuni dei nostri clienti hanno un utilizzo molto limitato del software di ufficio dedicato alla programmazione CAD\/CAM: alcuni prodotti, penso alle porte, agli ascensori o anche al trattamento aria, sono caratterizzati da un\u2019elevata ripetibilit\u00e0 di forme e da un\u2019elevata variabilit\u00e0 di dimensioni e\/o opzioni, spesso gestite da variabili che via via assumono valori puntuali. Ecco, OPS in questi contesti si inserisce come una sorta di configuratore per gestire le variabili: una possibilit\u00e0 che sposta veramente gli equilibri, in officina. OPS rende le macchine con programmazione parametrica macchine praticamente perfette, flessibili e velocissime: in pochi secondi elabora i programmi e li invia in macchina. Dall\u2019acquisizione ordini alla realizzazione, ad esempio, di una porta, il tempo intermedio si pu\u00f2 davvero calcolare in minuti\u201d.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"