{"id":1698,"date":"2019-09-19T09:31:36","date_gmt":"2019-09-19T09:31:36","guid":{"rendered":"http:\/\/publiteconline.it\/deformazione\/?p=1698"},"modified":"2019-09-19T09:31:36","modified_gmt":"2019-09-19T09:31:36","slug":"una-sinfonia-produttiva-efficiente-e-priva-di-stonature","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2019\/09\/una-sinfonia-produttiva-efficiente-e-priva-di-stonature\/","title":{"rendered":"Una sinfonia produttiva efficiente e priva di stonature"},"content":{"rendered":"\n

20.000 sono i codici prodotto, 12 i secondi di manodopera per ogni pezzo, 5 i giorni di percorrenza di ogni pezzo all\u2019interno dell\u2019FMS targato Salvagnini<\/strong><\/a> installato presso Galletti S.p.A. di Bentivoglio, Bologna. Numeri importanti che per certi versi impressionano, soprattutto chi non ha ancora chiaro cosa significhi informatizzare e digitalizzare la produzione. Il primo numero impressiona perch\u00e9 testimonia la mole di lavoro che viene svolta in una realt\u00e0 efficiente dove il \u201clotto 1\u201d \u00e8 parte della quotidianit\u00e0. 12 secondi sono invece il termometro dell\u2019elevato livello di automatizzazione dei processi cos\u00ec come 5 giorni di produzione testimoniano il grado di efficientamento dei processi raggiunto da questa azienda, capofila di un Gruppo di aziende di riferimento nel settore dell\u2019HRVAC. <\/p>\n\n\n\n

di Fabrizio Garnero<\/em><\/p>\n\n\n\n

Il Gruppo Galletti si presenta sul mercato come una realt\u00e0 unica nel suo genere, capace di offrire, grazie alle sue competenze diversificate, prodotti e servizi in tutti gli ambiti dell\u2019HRVAC, ovvero Heating, Refrigeration, Ventilation e Air-Conditioning. Il Gruppo integra sette diverse realt\u00e0 (Galletti, HiRef, CETRA, ENEREN, HiDew, TECNO Refrigeration, GHService), ognuna con specifiche competenze nei differenti settori di riferimento, le quali operano in stretta sinergia tra loro per potersi presentare sul mercato come un unico interlocutore.
\nAbbiamo visitato la capofila del Gruppo, la Galletti S.p.A. di Bentivoglio in provincia di Bologna, una realt\u00e0 produttiva altamente innovativa in cui i moderni concetti di digitalizzazione di fabbrica e di Industria 4.0 si integrano al meglio con i dettami della filosofia Lean e della metodologia KanBan, ma soprattutto, con la tecnologia targata Salvagnini per dar vita a una sinfonia produttiva efficiente e priva di stonature. <\/p>\n\n\n\n

Know how e competenza nella lavorazione lamiera<\/strong>
Galletti \u00e8 un marchio di famiglia da tre generazioni – con la quarta gi\u00e0 presente e operativa in azienda – nato per la lavorazione del ferro e la riparazione di attrezzi e macchina agricole. Dal 1906, anno di fondazione, ha affrontato diverse esperienze come contoterzista fino agli anni \u201850, ultima fra tutte l\u2019entusiasmante parentesi nel mondo del motociclismo come costruttore di telai. Queste esperienze hanno permesso all\u2019azienda di acquisire un notevole know how nella lavorazione della lamiera, aprendo, di fatto, la strada a un\u2019evoluzione del suo modo di fare impresa, rispetto a quanto fatto fino a quel momento.
Galletti entra cos\u00ec, a partire dagli anni \u201860, nel mondo della climatizzazione comfort, lanciando un prodotto con il proprio marchio in un mercato che stava nascendo in quegli anni. Si apre cos\u00ec il filone dei terminali idronici che, ancora oggi, rappresenta una delle aree di business pi\u00f9 importanti per l\u2019azienda. Nei decenni successivi, Galletti ha continuato a evolversi ampliando le proprie competenze anche al mondo dei chiller e delle pompe di calore arrivando cos\u00ec a costruire uno dei cataloghi pi\u00f9 estesi della climatizzazione comfort in cui spicca la partnership, datata 1980, con quello che a quel tempo era leader nel campo degli split per il settore residenziale. <\/p>\n\n\n\n

Il centro automatizzato di lavorazione della lamiera<\/strong>
Nel 1982 Galletti si trasferisce dalla storica sede di Castel Maggiore all\u2019attuale sede di Bentivoglio, dove, oggi, incontriamo Dario Masina, direttore di stabilimento che ci racconta come l\u2019azienda sia un esempio concreto di efficienza produttiva in cui il cosiddetto \u201clotto 1\u201d non \u00e8 pi\u00f9 un miraggio ma la normalit\u00e0 grazie alla completa digitalizzazione dei processi produttivi.
\u201cLa scelta strategica di verticalizzare e di mantenere al proprio interno attivit\u00e0 come R&D, progettazione e produzione ci ha permesso una crescita costante, anno dopo anno, sviluppando prodotti altamente competitivi in termini di qualit\u00e0 e prestazioni. Nonostante il cambiamento dei mercati e delle esigenze dei consumatori, rimaniamo saldamente tra le aziende di riferimento nel settore dell\u2019HRVAC. A oggi, offriamo una vastissima gamma di prodotti: terminali idronici, chiller e pompe di calore a recupero totale, ad aria-acqua e ad acqua-acqua e sistemi di regolazione e controllo coniugando tecnologia, design e massima affidabilit\u00e0\u201d.
\u201cLa lavorazione della lamiera \u00e8 una delle fasi basilari del nostro ciclo produttivo e dove vantiamo un know how importante che ha radici lontane nel tempo. Per queste ragioni, ci siamo impegnati nella realizzazione di un qualcosa di unico che potesse diventare il cuore dell\u2019innovazione e dello sviluppo dei processi di produzione: un centro automatizzato di lavorazione della lamiera. Si tratta di un\u2019unit\u00e0 produttiva all\u2019avanguardia che integra tecnologia targata Salvagnini composta da un imponente magazzino MV che alimenta due centri di punzonatura (una S4Xe.40 e una S4.40), una pannellatrice P4-2516 e una cella di piegatura robotizzata Roboformer da 2 m. Abbiamo ritenuto che il passo da compiere per essere sempre pi\u00f9 flessibili ed efficienti nel rispondere agli stimoli del mercato fosse questo centro integrato di ultima generazione che rappresenta l\u2019esempio lampante di ci\u00f2 che per noi significa verticalizzazione\u201d.
Nel core produttivo aziendale, alla lavorazione della lamiera si aggiungono altre due importanti lavorazioni, ovvero la produzione interna degli scambiatori di calore e lo sviluppo di hardware e software di regolazione. Ed \u00e8 proprio questo approccio, improntato sul saper sviluppare, progettare e produrre in casa i semilavorati, i componenti e i prodotti finiti, a rafforzare la capacit\u00e0 di Galletti S.p.A. di essere flessibile e duttile verso le richieste dei propri interlocutori e garantirle un importante vantaggio competitivo rispetto agli altri players presenti sul mercato\u201d. <\/p>\n\n\n\n

La gestione del \u201clotto 1\u201d parte da lontano<\/strong>
L\u2019evoluzione tecnologica del parco macchine installato a Bentivoglio ha visto passare l\u2019azienda da due macchine stand alone all\u2019attuale sistema produttivo integrato – un vero e proprio FMS – compiendo, di fatto, un passo evolutivo epocale che il signor Masina considera \u201cun passaggio obbligato richiesto dal mercato. Tutti parlano del \u201clotto 1\u201d come se fosse semplice da realizzare; basta comprare la macchina adatta e il gioco \u00e8 fatto. La realt\u00e0 \u00e8 per\u00f2 ben diversa. Prima di scegliere la tecnologia pi\u00f9 adeguata, occorre innanzitutto pensare e progettare il \u201clotto 1\u201d gi\u00e0 a monte della lavorazione della lamiera. Abbiamo infatti dovuto ripensare il nostro modo di operare, informatizzando e integrando tutte le attivit\u00e0. La sfida \u00e8 stata per lo pi\u00f9 software, prima ancora che hardware, pensando alle macchine in officina. Abbiamo lavorato moltissimo sui processi, sulle competenze e sugli strumenti\u201d.
\u201cSalvagnini – continua Masina – ci ha dato la possibilit\u00e0 tecnologica di avere una soluzione di processo in grado di processare il lotto 1 ma noi abbiamo pensato fin dall\u2019inizio a tutta l\u2019architettura delle informazioni inerenti all\u2019attivit\u00e0 produttiva che abbiamo integrato in un sistema informatico gestionale chiamato GPS, acronimo di Galletti Production System; questo guida e gestisce la produzione anche di un pezzo diverso dall\u2019altro. Sono molteplici gli aspetti coinvolti; la macchina \u00e8 forse quello pi\u00f9 importante, ma senza un\u2019adeguata gestione di tutti gli altri che vengono prima sarebbe meno efficiente. L\u2019esempio pi\u00f9 banale \u00e8 quello dei disegni dei progetti che, con un archivio di 20.000 codici prodotto, sarebbe stato \u201cfolle\u201d continuare a gestire a livello cartaceo e allora abbiamo attuato il \u201cprogetto carta zero\u201d portando in digitale tutto l\u2019archivio progetti\u201d.
Il sistema gestionale GPS \u00e8 completamente interfacciato con il software proprietario Salvagnini OPS (Order Processing System) che consente di presidiare la qualit\u00e0 e l\u2019automazione dell\u2019intero processo produttivo. \u201cOPS riceve gli ordini di produzione dal nostro gestionale – spiega Masina – quindi ne analizza i parametri pi\u00f9 comuni come quantit\u00e0, priorit\u00e0 di produzione, codici, tempi di consegna e lancia la messa in produzione delle singole parti interfacciandosi con le macchine, regolando e ottimizzando i flussi produttivi. Tutto ci\u00f2 coinvolge ovviamente anche la gestione del magazzino MV centrale poich\u00e9 il sistema GPS \u00e8 interfacciato anche con il suo software di gestione WMS (Warehouse Management System) per trasferire e confrontare i dati di inventario del magazzino stesso con lo stato di avanzamento della produzione.
Il software WMS gestisce la localizzazione dei vassoi, lo stoccaggio di pacchi multipli e la ricerca dinamica delle posizioni libere. L\u2019operatore pu\u00f2 prenotare e bloccare l\u2019utilizzo di un dato vassoio con il suo materiale, inserire ordini \u201ccaldi\u201d, ripianificare le attivit\u00e0 e creare report di magazzino personalizzati\u201d. <\/p>\n\n\n\n

12 secondi di manodopera per ogni pezzo <\/strong>
OPS trasforma gli input produttivi provenienti dal GPS in produzione reale secondo il flusso di lavoro pi\u00f9 logico, flessibile ed efficiente. \u201cUna cosa \u00e8 certa: in Galletti dobbiamo ancora migliorare tante cose del nostro ciclo produttivo, ma sarebbe davvero difficile rendere ancora pi\u00f9 efficiente la costruzione dei particolari in lamiera poich\u00e9, oggi, dall\u2019entrata del materiale nel nostro stabilimento fino alla sua uscita sotto forma di pezzo prodotto, \u201cspendiamo\u201d 12 secondi di manodopera per ogni pezzo. Il famoso handling manuale di presa del pezzo e deposito nel contenitore\u201d spiega Masina.
Il sistema di programmazione della Galletti \u00e8 basato su un metodo a stock: ci\u00f2 significa che sulla base dell\u2019ordine cliente, il sistema verifica se la giacenza a magazzino \u00e8 sufficiente a soddisfare la richiesta (difficilmente lo \u00e8 per via dell\u2019elevata customizzazione) ed eventualmente lancia un ordine di produzione di quel determinato prodotto finito; il sistema di pianificazione \u201cesplode\u201d la distinta creando dei piani di lavoro settimanali in cui tutto ci\u00f2 che \u00e8 simile viene raggruppato in un macro ordine ottimizzato.
\u201cIl progetto Lean che abbiamo attivato circa due anni fa ci ha permesso di evolvere al meglio l\u2019utilizzo dell\u2019impianto Salvagnini. Oggi, a differenza di prima, abbiamo diviso in Group Technology i prodotti in modo che ogni componente abbia sempre un percorso produttivo univoco in fabbrica; e questo ci ha resi pi\u00f9 performanti nella produzione dei semilavorati poich\u00e9 difficilmente ci sono codici di particolari in lamiera che possano essere annotati a due prodotti differenti\u201d. <\/p>\n\n\n\n

Nulla \u00e8 stato lasciato al caso<\/strong>
\u201cAbbiamo creato un meccanismo praticamente davvero performante – afferma il direttore di stabilimento – che ci rende tranquilli. Il piano viene eseguito in piena autonomia in modo efficiente e in linea con il planning produttivo previsto. Abbiamo scelto una configurazione del sistema che forse non \u00e8 la pi\u00f9 performante e produttiva tra quelle che Salvagnini avrebbe potuto metterci a disposizione, ma \u00e8 quella che meglio si addice alla nostra realt\u00e0. Abbiamo per esempio destinato una parte del magazzino MV al materiale grezzo ancora da punzonare e una parte per i semilavorati da piegare. \u00c8 un nostro polmone che indicativamente ci assicura 4\/5 giorni di lavoro. Abbiamo dovuto adeguare tutto il sistema di programmazione che ragiona con largo anticipo solo per quanto riguarda l\u2019approvvigionamento della materia prima, mentre per la produzione si ragiona con una logica quasi just in time. Sapendo con chiarezza la data per cui i particolari devono essere pronti, circa cinque giorni prima si punzona il materiale che viene \u201cparcheggiato\u201d nel magazzino per poi essere piegato con un margine di manovra di un paio di giorni rispetto alla data prevista per l\u2019assemblaggio. Sostanzialmente il tempo di percorrenza di un pezzo all\u2019interno dell\u2019impianto \u00e8 di 5 giorni che \u00e8 poi il margine a nostra disposizione rispetto al momento in cui sar\u00e0 montato e assemblato per essere consegnato\u201d.
Tra la punzonatura e la piegatura lasciano circa due giorni poich\u00e9 in Galletti realizzano dei \u201cjob\u201d di lavoro molto grandi con macronesting che consento di ottimizzare al massimo l\u2019uso della lamiera. La pannellatrice P4 integrata nell\u2019impianto \u00e8 la macchina che assicura la possibilit\u00e0 di piegare con estrema velocit\u00e0 e affidabilit\u00e0 e di rispettare le date previste. I tre giorni di margine per questa fase sono semplicemente legati a una valutazione del rischio fatta a monte che tiene conto anche degli eventuali e accidentali fermi macchina.
Insomma, in Galletti nulla \u00e8 stato lasciato al caso. Lo testimonia anche il fatto che la P4-2516 \u00e8 stata affiancata da una cella di piegatura robotizzata Roboformer da 2 m con cui vengono piegati i particolari pi\u00f9 piccoli. \u201cLa pannellatrice \u00e8 una gran macchina ma con dei limiti legati alle dimensioni e allo spessore dei pezzi lavorabili\u201d afferma Masina che anche in questo caso dimostra una padronanza e conoscenza della propria realt\u00e0 produttiva oltre a una competenza tecnologica fuori dal comune. \u201cLa Roboformer, nonostante \u201cviaggi\u201d su tre turni e abbia dei livelli di manutenzione bassi, \u00e8 sicuramente pi\u00f9 lenta rispetto alla pannellatrice ma offre delle possibilit\u00e0 in pi\u00f9. \u00c8 come se le due macchine si compensassero a vicenda; abbiamo quindi deciso di sfruttare le specifiche caratteristiche di ognuna suddividendone l\u2019uso a seconda delle famiglie dei prodotti: quelli pi\u00f9 standardizzati e pi\u00f9 maturi, con numeri e cadenze produttive importanti, che non richiedono un set-up macchina frequente, li eseguiamo sulla cella di piegatura robotizzata, gli altri, invece, sulla pannellatrice per sfruttarne al massimo le doti di flessibilit\u00e0\u201d. <\/p>\n\n\n\n

Qui la punzonatrice rimane regina<\/strong>
Un\u2019altra particolarit\u00e0 dell\u2019attivit\u00e0 produttiva della Galletti \u00e8 legata al ruolo da protagonista assoluta che conserva la punzonatrice, regina indiscussa del taglio lamiera fino all\u2019avvento della tecnologia laser, poi relegata a compiti secondari, eccezion fatta per quegli ambiti produttivi in cui la natura dei pezzi \u00e8 tale da richiedere quelle lavorazioni tipiche della punzonatura. \u00c8 questo il caso di Galletti che dovendo produrre per lo pi\u00f9 pannelli ricchi di bugnature e deformazioni ha trovato nel centro integrato di punzonatura-cesoiatura Salvagnini S4 la macchina ideale per le proprie esigenze. \u201cLe potenzialit\u00e0 dei moderni sistemi di taglio laser in fibra potrebbero contribuire a rendere ancora pi\u00f9 performante l’attivit\u00e0 produttiva\u201d continua Masina. \u201cNe siamo consci e ci stiamo ragionando per il futuro\u201d.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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