Chiudere il cerchio con la \u201creverse metallurgy\u201d<\/h3>\n\n\n\n
Questo rappresenta un grande progresso nella catena del valore del riciclo dei metalli. Gr\u00e9gory Lewis, responsabile R&D presso Comet, dice: \u201cParte del nostro processo di riciclo delle auto<\/strong> \u00e8 la concentrazione dei metalli non ferrosi rimanenti all\u2019interno di una frazione chiamata ZORBA<\/strong>, cio\u00e8 zinco, alluminio (questa \u00e8 la parte pi\u00f9 grande) rame, ottone, acciaio inox e circuiti stampati. Eravamo abituati a esportare questo materiale in Asia, dove veniva selezionato manualmente e reinserito nella fusione. Dal 2017 abbiamo iniziato a pensare: \u2018Potremmo ottenere questo tipo di materiale, valorizzarlo e usarlo in Europa?\u2019\u201d. <\/p>\n\n\n\n Quello fu il punto di partenza del progetto \u201creverse metallurgy\u201d<\/strong>, ora messo in pratica con il Megapicker. Comet si \u00e8 rivolta all\u2019esperto di automazione Cilyx<\/a> <\/strong>con sede a Li\u00e9ge, che aveva esperienza nella progettazione di processi altamente automatizzati basati su robot, ma non nel riciclo dei metalli. Gr\u00e9gory Reichling<\/strong>, CEO di Cilyx: \u201cAll\u2019inizio dovevamo trovare una tecnologia per caratterizzare le frazioni di metallo singole per parti piccole in grandi quantit\u00e0\u201d. A tal fine, Cilyx e Comet hanno collaborato con l\u2019Universit\u00e0 di Liegi, che ha sviluppato un sistema di smistamento intelligente ad alta produttivit\u00e0 <\/strong>che utilizza una combinazione di diverse tecnologie sensoriali: XRT <\/strong>(trasmissione a raggi X) per misurare la densit\u00e0 del materiale, scansione 3D<\/strong> per determinare i parametri di forma (incluso il centro di gravit\u00e0) degli oggetti schiacciati, sistemi laser LIBS<\/strong>, e sensori di colore iperspettrali<\/strong> per misurare il loro spettro di riflettanza. Tutto ci\u00f2 avviene in pochi secondi al punto di partenza della linea, e i dati dei sensori di ogni parte vengono combinati per determinarne il percorso attraverso la linea.<\/p>\n\n\n\n In parallelo, l\u2019ingegnere di Cilyx ha affrontato un secondo compito: come si possono selezionare e ordinare 1.500 pezzi di metallo al minuto (cio\u00e8 90.000 pezzi all\u2019ora), considerando che i pezzi hanno forme irregolari, con pesi da 20 g fino a 1 kg e lunghezze che variano da 20 a 100 mm? La risposta \u00e8 semplice: prendere un nastro trasportatore lungo 50 m, guidalo a una velocit\u00e0 di 1 m\/s, monta 18 robot St\u00e4ubli<\/a> TS2-100 SCARA <\/strong>a quattro assi sopra il nastro e crea una modalit\u00e0 di controllo di \u201cdivisione del lavoro\u201d per garantire che ogni robot funzioni continuamente, in modalit\u00e0 24\/7 e che rimanga un minimo di materiale non selezionato e non selezionato all\u2019estremit\u00e0 del nastro. Oltre a questo, bisognava considerare anche l\u2019economia. Gr\u00e9gory Lewis commenta: \u201cDobbiamo essere competitivi rispetto al settore dello smistamento manuale in Asia, che \u00e8 molto economico\u201d.<\/p>\n\n\n\n Ci\u00f2 che \u00e8 facile da descrivere a parole ha richiesto anni per essere realizzato nella pratica<\/strong>. Gr\u00e9gory Reichling afferma: \u201cAbbiamo iniziato con una macchina di prova a dimensioni da laboratorio, che abbiamo migliorato e testato in molti cicli prima di ampliarne il processo e progettare una linea a grandezza naturale\u201d. <\/p>\n\n\n\n Come \u00e8 iniziato, invece, il processo di ingegneria<\/strong>? \u201cAbbiamo iniziato con il sistema di presa – prosegue Reichling – che \u00e8 stata una vera sfida. Ogni pezzo \u00e8 diverso. Il sistema di presa deve afferrare il pezzo nel suo centro di gravit\u00e0; deve tenere saldamente i pezzi, ma senza toccare la cinghia. Altrimenti, la durata della cinghia e del sistema di presa sarebbe stata limitata\u201d.<\/p>\n\n\n\n Un\u2019altra sfida era il controllo della linea<\/strong>, ossia garantire che ogni pezzo venisse afferrato da uno dei 18 robot con un tempo di ciclo di un secondo per ciascun robot. Ovviamente, il tasso di trasferimento delle informazioni \u00e8 molto elevato: i dati combinati di 1.500 singoli pezzi devono essere convertiti in comandi per i robot. Ci\u00f2 richiede, ad esempio, una comunicazione intensa tra i robot e il sistema di controllo superiore del Megapicker, basato su Siemens. <\/p>\n\n\n\n Per facilitare l\u2019installazione, Cilyx ha deciso di creare moduli di quattro robot. Una volta che un modulo \u00e8 installato e qualificato, gli altri possono essere copiati. Gr\u00e9gory Reichling spiega: \u201cI robot sono diretti e controllati esclusivamente dal controllo centrale<\/strong>. Inviamo solo dati x\/y\/z e l\u2019angolo per la posizione esatta a ciascun robot. C\u2019\u00e8 un solo \u2018sensore intelligente\u2019 alla fine della linea, che tiene traccia degli oggetti triturati, non identificati e non smistati\u201d.<\/p>\n\n\n\n In un\u2019applicazione di questo tipo – prelievo molto rapido di singoli pezzi da un nastro – i robot delta potrebbero essere la prima scelta. Questo \u00e8 ci\u00f2 che Cilyx ha fatto per la versione di laboratorio della linea, ma ha presto optato per i robot SCARA per il \u201cvero\u201d Megapicker per diversi motivi. Prima di tutto, poich\u00e9 il gripper \u00e8 piuttosto pesante e i pezzi triturati pesano fino a 1 kg<\/strong>, i robot delta non sono abbastanza forti. In secondo luogo, con il loro design resistente, i robot SCARA di St\u00e4ubli<\/a> sono in grado di lavorare con alta precisione in un ambiente gravoso<\/strong>. Il terzo motivo riguarda non solo il tipo di robot, ma anche il suo produttore, come spiega Gr\u00e9gory Reichling: \u201cAbbiamo ricevuto molto supporto da St\u00e4ubli<\/strong> durante lo sviluppo. Per noi, questa era una nuova applicazione con molte sfide. Le abbiamo affrontate insieme, come abbiamo fatto in altre applicazioni. Secondo noi, St\u00e4ubli offre un eccellente supporto nello sviluppo\u201d.<\/p>\n\n\n Grazie all\u2019integrazione dell\u2019intelligenza artificiale, il tasso di rilevamento cresce continuamente. Gr\u00e9gory Lewis spiega: \u201cIl materiale non rilevato viene reintrodotto nella circolazione una seconda volta e alimentiamo continuamente il controllo con nuovi dati. Questo ciclo autoapprendente migliora nel tempo. Attualmente, abbiamo raggiunto un tasso di smistamento del 96% e c\u2019\u00e8 ancora margine di miglioramento\u201d. Anche altre funzionalit\u00e0 vengono continuamente ottimizzate. Gr\u00e9gory Reichling aggiunge: \u201cDa quando il Megapicker \u00e8 entrato in funzione, stiamo lavorando a migliorarne le prestazioni. Ad esempio, abbiamo ottimizzato il carico di lavoro di ciascun robot per garantire che lavorino tutti in perfetta sincronia\u201d.<\/p>\n\n\n\n Oltre a questi miglioramenti, sono in corso ulteriori sviluppi. Gr\u00e9gory Lewis spiega: \u201cAl momento, Cilyx e Comet stanno studiando l\u2019aggiunta di un nuovo sensore laser<\/strong>, che perfezioner\u00e0 ulteriormente il processo di smistamento. In questo modo, saremmo in grado di separare diversi tipi di alluminio e, di conseguenza, offrire un valore aggiunto maggiore ai clienti\u201d. <\/p>\n\n\n\n Sebbene il Megapicker sia in costante miglioramento, gli esperti di Comet sono gi\u00e0 molto soddisfatti del sistema esistente, sia dal punto di vista tecnico che commerciale. Gr\u00e9gory Lewis afferma infatti: \u201cCi aspettiamo un ritorno sull\u2019investimento (ROI) entro cinque anni. Inoltre, la sostenibilit\u00e0 \u00e8 aumentata<\/strong> grazie al tasso di riciclo e i materiali in metallo prezioso possono essere riutilizzati senza \u2018downcycling\u2019 e all\u2019interno dell\u2019Europa. Si tratta di una vera situazione vantaggiosa per tutti e di un eccellente esempio di ‘metallurgia inversa'”. <\/p>\n\n\n\n Anche altre realt\u00e0 sono coinvolte in questo successo: l\u2019Universit\u00e0 di Liegi ha gi\u00e0 avviato una nuova azienda che si concentra sull\u2019apertura di nuove applicazioni<\/strong> e sulla ricerca di clienti per il sistema di rilevamento e caratterizzazione delle frazioni di metalli non ferrosi.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Presso l\u2019impianto di Obourg di Comet Traitement in Belgio, frantumatore di automobili, una macchina da 7.000 HP tratta 300 tonnellate di veicoli a fine vita ogni ora. Nelle immediate vicinanze si svolge per\u00f2 un processo completamente diverso, basato su un\u2019automazione ad alta velocit\u00e0: la linea \u201cMegapicker\u201d, con 18 robot SCARA St\u00e4ubli, separa le frazioni di metalli non ferrosi, 15.000 tonnellate all\u2019anno, con un tempo ciclo di un secondo per robot.<\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":12162,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"om_disable_all_campaigns":false,"inline_featured_image":false,"_uf_show_specific_survey":0,"_uf_disable_surveys":false,"footnotes":""},"categories":[165],"tags":[4385,823,1558],"class_list":["post-12161","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-robotica-automazione","tag-comet-traitement","tag-scara","tag-staubli"],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\tSmistare 1.500 pezzi metallici di forma irregolare al minuto<\/h3>\n\n\n\n
Design della pinza e concept del sistema di controllo<\/h3>\n\n\n\n
Alta densit\u00e0 di dati e informazioni<\/h3>\n\n\n\n
Precisi e resistenti: i robot SCARA<\/h3>\n\n\n\n
![\"Da](\"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/wp-content\/uploads\/2026\/06\/comet_staubli.jpg\")
di Cilyx, Olivier Loire, direttore dello stabilimento, <\/em>
e Gr\u00e9gory Lewis, responsabile della ricerca e sviluppo presso Comet.<\/em><\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\nL\u2019IA aumenta costantemente il tasso di rilevamento<\/h3>\n\n\n\n
Integrazione di nuove tecnologie sensoriali<\/h3>\n\n\n\n