{"id":10953,"date":"2025-05-27T14:50:44","date_gmt":"2025-05-27T14:50:44","guid":{"rendered":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/?p=10953"},"modified":"2025-05-27T15:00:41","modified_gmt":"2025-05-27T15:00:41","slug":"gbp-innova-con-il-laser-tubo-warcom","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.publiteconline.it\/deformazione\/2025\/05\/gbp-innova-con-il-laser-tubo-warcom\/","title":{"rendered":"GBP innova con il laser tubo Warcom"},"content":{"rendered":"\n

GPB srl ha scelto come partner Warcom, che ha fornito tecnologie per piegatura e taglio laser, tra cui l’impianto di taglio laser tubo Italo 200.<\/h2>\n\n\n\n

di Edoardo Oldrati<\/p>\n\n\n\n

Con sede a Gussago in provincia di Brescia, GPB srl \u00e8 stata fondata da Pierluigi Peroni e opera da oltre trent\u2019anni nei settori della lavorazione lamiera, della carpenteria meccanica e della carpenteria leggera e medio-pesante<\/strong>. \u201cBasiamo la nostra attivit\u00e0 su eccellenza, impegno e supporto attivo al committente \u2013 spiega Nicola Peroni, figlio del fondatore Pierluigi e insieme a lui alla guida di GPB – Inoltre l\u2019ufficio tecnico interno per la progettazione 3D e la collaborazione consolidata con partner qualificati permettono all’azienda di offrire servizi chiavi in mano di massima qualit\u00e0, altamente personalizzati e sempre performanti, in modo da soddisfare con puntualit\u00e0 e precisione le richieste dei clienti nazionali e internazionali\u201d.
Negli attuali 4.000 m\u00b2 del capannone di Gussago (BS), GPB lavora un\u2019ampia gamma di materiali come acciaio inox, alluminio e ferro, con spessori che arrivano fino a 25 mm per il laser 2D e fino a 10 mm per il laser tubo (con un diametro massimo di 200 mm)<\/strong>. \u201cIn GPB \u2013 prosegue Peroni \u2013 realizziamo strutture metalliche complete, partendo dal taglio, piega e foratura per concludere con l’assemblaggio e saldatura realizzato internamente. Parliamo di una vasta gamma di prodotti che includono piattaforme, scale di accesso, quadri elettrici e carenature per macchine industriali ma anche contenitori e apparecchiature per la raccolta differenziata dei rifiuti, inclusi cassonetti con coperture in acciaio\u201d. La sinergia tra l’ufficio tecnico, situato direttamente in officina, e il reparto di produzione \u00e8 considerata strategica per garantire la realizzabilit\u00e0 dei progetti e la massima efficienza produttiva. \u201cLa transizione da lavorazioni manuali a tecnologie avanzate come il laser ha permesso a GPB di migliorare significativamente la precisione, la velocit\u00e0 e la qualit\u00e0 dei propri prodotti. Il taglio laser, in particolare, ci consente per esempio di creare riferimenti e inviti per l’assemblaggio, semplificando la saldatura e riducendo la possibilit\u00e0 di errori\u201d. Fondamentale quindi il rapporto di collaborazione con Warcom<\/a><\/strong> che, negli anni, ha fornito gli impianti necessari all\u2019evoluzione dell\u2019azienda bresciana.<\/p>\n\n\n\n

Warcome GPB, una partnership per innovare<\/h3>\n\n\n
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All’interno dell’officina GPB utilizza cinque diversi modelli di piegatrice Warcom.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

La relazione tra le due aziende ha radici profonde, risalenti agli inizi dell’attivit\u00e0 di GPB. \u201cMio padre fu tra i primi a installare una pressa piegatrice Warcom \u2013 ricorda Nicola Peroni \u2013 e da allora abbiamo sempre avuto un rapporto molto stretto\u201d. Nel corso degli anni, la collaborazione si \u00e8 evoluta di pari passo con la crescita e lo sviluppo tecnologico di entrambe le aziende. GPB ha continuato ad investire nelle macchine Warcom, ampliando il proprio parco macchine con diverse tecnologie, tra cui laser per il taglio lamiera (W-Fiber nelle versioni 1530 con sorgente da 6 kW e 2040 da 3 kW) e per il taglio tubo (Italo 200 con sorgente da 2 kW), oltre a diverse presse piegatrici (Evoluta, Dinamica, Logica) e una cesoia Maxima. <\/strong>Questa continua adozione delle tecnologie Warcom testimonia in modo concreto la soddisfazione di GPB nei confronti delle prestazioni e dell’affidabilit\u00e0 dei macchinari.
\u201cLa collaborazione \u00e8 vera e profonda, siamo cresciuti insieme con GPB che ha fornito feedback preziosi a Warcom, contribuendo allo sviluppo di nuove funzionalit\u00e0 con osservazioni frutto dell’esperienza diretta nell’utilizzo quotidiano delle macchine. Allo stesso tempo, Warcom ha supportato la crescita di GPB introducendo nuove tecnologie che ci hanno permesso di evolvere i nostri processi produttivi\u201d. Un esempio concreto di questa collaborazione \u00e8 il laser tubo Italo 200, installato a gennaio del 2024 e che ha permesso a GPB di riprogettare i propri prodotti, semplificando l’assemblaggio e la saldatura, e di realizzare lavorazioni prima impossibili con i metodi tradizionali. Un altro aspetto fondamentale della collaborazione \u00e8 il servizio di assistenza post-vendita fornito da Warcom. \u201cSiamo molto soddisfatti della rapidit\u00e0 e la competenza del supporto tecnico di Warcom<\/strong>. In caso di necessit\u00e0, il personale Warcom \u00e8 in grado di risolvere i problemi in modo efficiente o di indirizzare rapidamente GPB alla persona competente per la soluzione. Questa affidabilit\u00e0 del supporto tecnico \u00e8 cruciale per garantire la continuit\u00e0 operativa di GPB e minimizzare i tempi di fermo macchina\u201d. La solida base della collaborazione fa presupporre una sua continuazione anche in futuro. I piani di GPB di investire in ulteriori tecnologie produttive potrebbero rappresentare ulteriori opportunit\u00e0 di collaborazione con Warcom.<\/p>\n\n\n\n

Assemblaggio pi\u00f9 efficiente con il taglio laser tubo<\/h3>\n\n\n
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Dal taglio alla saldatura e assemblaggio, GPB realizza
completamente carpenterie complesse destinate a diversi settori, tra cui la costruzione di macchine industriali.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Dopo l’installazione del laser tubo Italo di Warcom<\/a><\/strong>, i processi di GPB srl hanno subito una trasformazione significativa. \u201cPrima dell’introduzione del laser tubo \u2013 spiega Nicola Peroni – la lavorazione dei tubolari avveniva manualmente: le verghe venivano tagliate a misura, tracciate e forate con trapani manuali. Questo metodo era meno preciso del taglio laser, richiedeva tempo e aumentava la possibilit\u00e0 di errori in fase di assemblaggio. Utilizzando il laser Italo 200 possiamo ora eseguire tagli, ma anche fori, sgolature e sezionature su tubi con sezioni tonde, quadrate e rettangolari fino a un diametro massimo di 200 mm e con spessori fino a 10 mm. Queste capacit\u00e0 si traducono in un importante vantaggio: possiamo creare riferimenti e inviti per l’assemblaggio direttamente sul pezzo, semplificando notevolmente la successiva fase di saldatura, diminuendo la possibilit\u00e0 di errori e agendo quasi come una dima. Da sottolineare come il laser esegua tagli netti, lasciando uno spigolo pulito ideale per la saldatura, a differenza del taglio con taglierina\u201d.
L’introduzione del laser tubo ha anche permesso a GPB di riprogettare alcuni componenti, riducendo il numero di pezzi necessari per l’assemblaggio<\/strong>. Ad esempio, strutture che prima richiedevano l’assemblaggio e la saldatura di otto spezzoni possono ora essere realizzate con soli due pezzi tagliati e sagomati con il laser, includendo gi\u00e0 i riferimenti per la saldatura. \u201cIn questo modo non solo velocizza l’assemblaggio ma riduce anche la necessit\u00e0 di molatura del materiale di riporto durante la saldatura\u201d. Dotato di sorgente da 2 kW, il modello di Italo 200 installato presso GPB \u00e8 stato dotato di un sistema di carico a catena. \u201cInsieme a Warcom abbiamo individuato questa soluzione come la pi\u00f9 adatta alle nostre esigenze: a differenza dei sistemi di carico automatico a fascio, che richiedono l’utilizzo di un fascio di profili identici per grandi produzioni in serie, il carico a catena offre maggiore flessibilit\u00e0 ed \u00e8 quindi ideale per la produzione non in serie tipica di GPB\u201d. Il sistema permette di caricare fino a sette verghe contemporaneamente, anche di materiali, sezioni e dimensioni diverse (la lunghezza massima caricabile \u00e8 di 6,5 m). Il mandrino del sistema di carico verifica che la verga caricata corrisponda a quella programmata, evitando errori e potenziali danni alla macchina. Il sistema di scarico \u00e8 progettato per gestire pezzi di diverse dimensioni.
I pezzi piccoli vengono depositati in una culla apposita per evitare cadute a terra, mentre i pezzi pi\u00f9 lunghi vengono accompagnati su supporti divisi, facilitando cos\u00ec la movimentazione con il carroponte senza la necessit\u00e0 di sollevarli manualmente.
\u201cWarcom ha personalizzato l\u2019impianto sulle nostre esigenze, ad esempio inizialmente il sistema di scarico era concepito con cassetti chiusi, ma \u00e8 stato modificato per migliorare l’ergonomia e la sicurezza durante la rimozione dei pezzi pesanti\u201d. L’impianto laser tubo Italo 200 \u00e8 strettamente integrato con il flusso di lavoro digitale di GPB<\/strong>. Per la lavorazione dei tubolari, i disegni 3D vengono sezionati in modo che siano realizzabili con le macchine. Il software, fornito con l’impianto, permette di importare direttamente i principali assiemi 3D, semplificando la programmazione della macchina. “L’operatore addetto al laser tubo seleziona la commessa dal database e la macchina esegue il taglio dei pezzi necessari. Il laser viene utilizzato non solo per tagliare il perimetro del pezzo ma anche per realizzare marcature con il codice identificativo del pezzo e per creare i riferimenti per le successive fasi di assemblaggio\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Con le tecnologie Warcom il processo veramente 4.0<\/h3>\n\n\n
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GPB ha reso i suoi processi 4.0 attraverso una profonda integrazione di tecnologie digitali in tutte le fasi produttive, dalla progettazione all’assemblaggio e al monitoraggio dei tempi. \u201cLa digitalizzazione \u2013 spiega il titolare Nicola Peroni – \u00e8 per noi un processo graduale iniziato nel 2018 ed \u00e8 tuttora in implementazione. Oggi abbiamo eliminato tutta la carta, tutto il processo inizia con la progettazione in 3D del prodotto che viene inserito nel database del sistema gestionale. In officina, gli operatori non utilizzano pi\u00f9 disegni cartacei. Durante l’assemblaggio, impiegano ad esempio visualizzatori di immagini 3D sui pc per capire la precisa collocazione di ogni pezzo. Questo approccio visivo tridimensionale riduce significativamente la possibilit\u00e0 di errori rispetto all’interpretazione di disegni 2D, specie oggi che gli operatori esperti e in grado di leggere i disegni sono molto rari\u201d. Un elemento cruciale della digitalizzazione di GPB \u00e8 l’implementazione di un sistema MES che permette di tracciare in tempo reale l’avanzamento di ogni commessa<\/strong>: ogni operatore, tramite tablet installati sui computer di tutte le macchine, avvia e interrompe un timer assegnato a una specifica lavorazione. Questo monitoraggio dei tempi di produzione per ogni ordine fornisce dati preziosi per la consuntivazione e la preventivazione. Il sistema MES \u00e8 integrato con il database centrale, consentendo di avere una visione completa e aggiornata dello stato di avanzamento della produzione. \u201cLe macchine di produzione di GPB, inclusi i laser piano e il laser tubo, sono tutte connesse e ci\u00f2 permette di raccogliere automaticamente dati relativi ai tempi di lavorazione di ciascuna macchina per ogni commessa. Allo stesso modo, vengono tracciati i materiali utilizzati (tipo e quantit\u00e0) per ogni commessa\u201d. Oltre alle macchine di taglio laser 2D e per il tubo, anche le piegatrici Warcom sono integrate nel flusso di lavoro digitale. \u201cQuando un operatore deve eseguire una piega – conclude Peroni – il sistema gli mostra il modello 3D del pezzo piegato, indicando le quote e guidandolo sul corretto posizionamento del pezzo nella macchina. Le marcature fatte con il laser sul pezzo grezzo forniscono ulteriori riferimenti per la piegatura\u201d. Questo approccio digitale ha portato in GPB a miglioramenti significativi in termini di precisione, velocit\u00e0, efficienza e riduzione degli errori in tutte le fasi del processo produttivo.<\/p>\n\n\n\n

Per una verniciatura di qualit\u00e0 serve un taglio di qualit\u00e0<\/h3>\n\n\n
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Uno dei due W-Fiber Warcom per il taglio 2D forniti a GPB.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

In GPB le due macchine di taglio laser W-Fiber di Warcom tagliano fino a 5 mm di spessore prevalentemente con l’azoto<\/strong>. Come spiega Nicola Peroni, la motivazione principale di questa scelta risiede nel problema della formazione di calamina, uno strato di ossido di ferro che si sviluppa sulla superficie dei metalli ferrosi durante i processi di lavorazione ad alta temperatura, come ad esempio pu\u00f2 succedere con il taglio in ossigeno. \u201cPer noi la calamina rappresenta un problema significativo quando i pezzi vengono successivamente sottoposti a verniciatura, in particolare alla verniciatura a polvere. La vernice tende ad attaccarsi alla calamina e non direttamente al materiale sottostante. Di conseguenza, se la calamina dovesse staccarsi dal metallo, porterebbe con s\u00e9 anche lo strato di vernice, compromettendo la finitura e la durabilit\u00e0 del rivestimento. Al contrario, il taglio con l’azoto offre una superficie pi\u00f9 pulita e senza calamina garantendo quindi una migliore aderenza della vernice, anche sugli spigoli dei pezzi\u201d. La scelta di autoprodurre l’azoto permette a GPB di non dover scendere a compromessi sulla qualit\u00e0 del taglio laser senza preoccupazioni eccessive per i costi del gas. Questa strategia testimonia l’impegno di GPB verso la qualit\u00e0 dei propri prodotti e la soddisfazione del cliente finale.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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